水基拉深润滑剂的研究

对国内不锈钢制品拉深用润滑剂应用现状进行了概括总结，提出了新型水基拉深润滑剂的配制工艺和润滑机理。文中认为，不锈钢拉深时凹模圆角部位是应力最复杂，摩擦最剧烈的区域，为达到良好的润滑效果，必须运用边界润滑，极压润滑和固体润滑共同作用，加上水极强的散热作用，才能克服模具与坯料的粘着磨损。     

不锈钢薄板拉深时出现的问题及对策

针对不锈钢薄板拉深特性 ,提出了选择模具材料、模具制造、工艺润滑方面的注意点 ,以确保产品质量和模具寿命     

铜壳多工位级进模设计

为解决多工位级进模中变薄拉深和整形工序存在包紧力大、脱模困难的问题,研究设计了浮动式凹模的新型模具结构。分析了铜壳拉深件冲压成形的工艺特性,阐述了铜壳多工位级进模的总体结构设计及工作原理。投产检验证明：该模具结构可实现顺利脱模,保证产品表面质量和尺寸精度。     

数值模拟分析摩擦与拉深件壁厚变化的关系

分析了摩擦在拉深成形中的作用;讨论了存在摩擦的情况下,数值模拟时摩擦模型和屈服准则的选择：研究了摩擦系数与拉深件最大壁厚变薄率的内在关系。结果表明,摩擦系数与拉深件最大壁厚变薄率之间存在线性增长的关系。     

水基润滑液在不锈钢器皿拉深中的应用

水基润滑液与铜基合金模具相匹配,在用于不锈钢器皿的拉深中,能有效地克服不锈钢器皿拉深时极易产生的划痕、划伤、拉破等弊端;同时,明显提高不锈钢器皿的拉深质量.与传统使用的猪油、香油、豆油、菜籽油以及二硫化钼、氯化石腊相比,水基润滑液具有价格低廉、润滑性能好、去污能力强、易于清洗和抛光、劳动务件好等优点.     

多道次变薄拉深的模拟与优化设计

多道次变薄拉深将成形过程分为几个子过程顺次完成，成形次数和各道次变薄量的分配对成形过程能否顺利完成以及产品质量具有重要影响，本文建立了多道次变薄拉深变薄区的刚塑性有限元模型，对其工艺过程进行了模拟分析。提出了承载裕度的概念，建立了多道次变薄拉深各道次变薄量分配关系优化设计的目标函数与约束条件，由此建立了一种给定总变薄量与变薄次数后，确定各次变薄量分配关系的最优化设计方法。     

自由模式下板料拉深成形性能试验研究

设计了圆筒形拉深试验模具和伺服压力机的三种自由模式,分析了自由模式下一个工作行程中完成多道次拉深成形时,各段次拉深距离下死点位置、速度比例对拉深极限高度的影响,总结了达到最大拉深高度的参数设置规律.试验结果表明,在伺服压力机下,采用多段工作模式,最大拉深高度可以提高20%~30%.靠近下死点时,应设置为低速拉深.试验中,速度设置为压力机正常速度的10%~20%,效果较好.     

采用高分子薄膜润滑的防撞梁成形分析

从防撞梁几何和成形特点分析入手,采用有限元分析方法对高强钢的车门防撞梁进行了冷冲压拉深成形研究。分析了高分子薄膜润滑剂对车门防撞梁拉深成形时的成形破裂的影响,并进一步探讨了薄膜润滑拉伸工艺。结果表明:高分子薄膜对于板料拉深极限的提高有一定效果;坯料与凹模间摩擦因数对高强钢成形影响较大;高分子薄膜塑性变形区与高强钢防撞梁的主要变形区一致,且整个变形过程无润滑失效。     

两种拉深工艺变形性质的分析

本文主要从变形力学角度对筒形件拉深、变薄拉深进行了综合分析，进而由宏观和微观范畴确定了其变形的力学性质。     

润滑条件对拉深成形极限的影响

本文进一步就不同润滑条件对筒形零件及盒形零件拉深成形极限的影响作了试验研究。结果认为:不同的润滑条件对不同形状零件的拉深成形极限有不同的影响。     

AZ31镁合金板热拉深成形工艺研究

对AZ31镁合金板热拉深进行了实验研究，分析了凸凹模圆角半径大小、摩擦与润滑条件对AZ31镁合金板热拉深成形的影响．实验结果表明：合适的凸凹模圆角半径与有利的摩擦润滑条件可以大大减少AZ31镁合金板热拉深成形过程中发生破裂的可能性．有利于其拉深成形的顺利进行。     

承载盘级进模设计

针对某电子承载盘的结构特点和工艺要求,运用Dynaform软件进行了成形工艺性分析,设计出一副包括3次正拉深、2次反拉深的28工位级进冲模。该工艺方案减小了零件变薄率,保证了零件关键尺寸的精度,减少了试模次数,提高了效率。该模具结构简单、实用,操作安全、方便,生产出的零件质量良好。     

灯头壳多工位拉深级进模设计

针对灯头壳零件的结构特点和生产要求,介绍了灯头壳多工位拉深级进模的结构设计要点和工作原理。提出了控制模具动作顺序的施力措施及设计方法,叙述了采用浮动式凹模在多工位拉深模中的作用。应用结果表明,该模具结构保证了灯头壳冲压变形趋向的稳定性和可靠性,此设计方法对薄壁件多工位拉深级进模的设计具有通适性。     

智能化思想在钣金件拉深类模具设计中的应用

钣金件拉深类模具快速设计中存在很多不确定的因素,如设计人员在设计过程中不断对这些不确定因素进行处理,必然影响设计效率.阐述了智能化思想在钣金件拉深类模具设计中的应用,利用人工智能的思想,将设计人员处理不确定因素的思考过程变成一系列复杂的逻辑推理算法,实现在模具快速设计过程中方案细节的智能化确定.以半管拉深模为例,介绍了...     

无压边圈封头模具的设计与应用

设计了一种无压边圈圆锥形拉深模具，并根据生产实践经验，给出了各项参数的设计原则和推荐值。实践证明，这种模具可以代替普通模具，优质、高效地热压椭圆形封头。     

盒形件拉深成形极限的实验研究

本实验研究探讨了坯料形状,润滑条件对盒形件拉深成形极限的影响,对此作了一些理论分析,提出了提高盒形件一次拉深成形极限变形程度的措施和方法,并给出了经验公式与实验数据。     

基于数值模拟的筒形件正反拉深复合成形

通过对筒形件正反拉深一次复合成形的有限元数值模拟,分析了主要工艺参数对筒形件正反拉深一次复合成形的影响。依据数值模拟设计了某一型号的机油滤清器壳体正反拉深复合成形模具并进行了工艺调试,既验证了数值模拟的可靠性又将正反拉深一次复合成形工艺用于了机油滤清器壳体的实际生产,获得了较为理想的效果。     

基于神经网络的板料拉深成形摩擦系数预测

板料拉深成形过程中，摩擦是一个很重要的参数，受很多因素影响，本文利用神经网络建立了板料拉深成形中润滑油、模具表面粗糙度、拉深速度和板料表面粗糙度与摩擦系数的BP神经网络摩擦模型，对板料拉深成形的有限元分析及优化设计具有重要的参考价值．     

拉深成形中变形减轻孔的研究与应用

拉深是冲压成形中最基本的成形工序之一,对于拉深系数小于极限拉深系数的工件来说,为防止变形拉裂通常需要多次拉深成形工序,在每次拉深成形后,为消除冷作硬化给后续成彤工序带来的不利影响,两次拉深成形之间,还需要增加一些辅助工序,这样一来,拉深次数越多,所需要的模具副数越多,拉深成形的后续工序也越多,不仅使生产效率降低,而且提高了生产成本,使经济效益下降。对于底部有孔的深拉深件,根据金属成形的强弱区理论及变形趋势的控制方法,在理论分析的基础上,针对生产实际中的零件,进行了一些模拟实验,较好地解决了需要多次拉深的问题。     

提高拐角类零件钣金加工的质量

本文以某飞机的典型零件为例,通过数字化模拟来研究和探讨多次拉深一体成形,提高此类零件的钣金加工质量.拉深前,涂抹润滑油,保留毛料表面保护膜.零件在拉深模的摆放位置很重要,在拉深模的中间区域安装2个φ8mm的销钉,保证了毛料摆放的唯一性.第一次拉深至25mm,开中心孔,并打磨锐边,保证周边余量15mm,第二次拉深20mm.保证零件弯边高度40mm.为了加大模具闭合高度,数控编程铣切整体垫板,代替了条形垫铁,同时也保证模具使用寿命.两次拉深成形,毛料弯边上必然会出现一套折痕,仅靠型胎修整达不到图纸要求质量,采用三维制造数据集数控加工两套专用修整模,手工修整完全满足图纸要求.