湿态覆膜砂壳型铸造曲轴粘砂的防止

分析了湿态覆膜砂壳型铸造曲轴粘砂的原因,确定该粘砂缺陷主要为机械粘砂。通过将射砂压力从0.2～0.25 MPa提高至0.3～0.4 MPa;控制成型性指数在93%～97%,调整流动性到15～22 g以提高湿态覆膜砂的充型能力;调整制壳温度为220～250℃;调整挡砂板与射砂板的间隙为8～12 mm使射砂过程更流畅;加强对覆膜砂原砂和树脂质量的控制等措施后,解决了湿态覆膜砂壳型曲轴的粘砂问题。     

壳型（芯）用覆膜砂脱壳缺陷的防止

通过对壳型（芯）的成型试验和机理分析,提出了覆膜砂脱壳缺陷产生的主要原因是,在壳型（芯）成型过程中,覆膜砂的软化状态区厚度大,受重力及其它外力作用,软化区覆膜砂克服熔融树脂的粘结力而脱离固体型壳。降低覆膜砂脱壳缺陷的关键是减薄软化层的厚度,为此应选用具有较高熔点、较快结壳速度和较大热态强度与常温强度比值的覆膜砂。     

行业标准《有色合金铸造用无机粘结剂覆膜湿态砂》解读

有色合金铸造用无机粘结剂覆膜湿态砂价格低廉,原料易得,耐高温,溃散性好,在砂芯的生产与浇注过程中不产生有毒有害气体,对改善环境污染有很大的促进作用。针对2017年10月1日即将实施的JB/T 13082—2017《有色合金铸造用无机粘结剂覆膜湿态砂》行业标准,详细解读了该标准的主要内容,包括无机覆膜湿态砂的流动性、抗弯强度、抗拉强度、发气量、吸湿性和残留强度等技术指标;检测方法和实际应用中的技术关键点。     

专利摘要

<正>160801壳型铸造用热塑性酚醛树脂及其覆膜砂的制备[欧洲]US2014187667,2014.07.03,Takama Tomohiro,Mori Keiichi,Takama Tomohiro[日本]目前,壳型铸造用覆膜砂都是采用热塑性酚醛树脂粘结剂、乌洛托平固化剂和硬脂酸钙分离剂等热法覆膜制成的,用它生产内燃机复杂的缸盖时,壳芯在浇注时容易出现裂纹,这是由于覆膜砂的韧性差和热膨胀系数大等造成的。本专利提供一种壳型铸造用热塑性酚醛树脂及其覆膜砂的制备方法。该酚醛树脂及其覆膜砂的主要特点是,热膨胀性小和热韧性高。这种新型壳型铸造用热塑性酚醛树脂的合成方法     

覆膜砂制备工艺的研究

为提高铸造用覆膜砂壳型强度,考察了覆膜砂制备工艺中覆膜温度、加入固化剂前的冷却速率、原砂粒径等参数对壳型热态和常温抗拉强度的影响。试验结果表明,选用粒径为50-140目的原砂,将原砂加热至树脂熔融温度上限进行覆膜,并以1.30℃/s的速率急速冷却至110℃,可有效提高覆膜效果及最终壳型强度。     

树脂砂用主要原材料性能及检测方法（6）

3 各树脂砂工艺用附加剂 3.1 覆膜砂用附加剂 （1）壳型（芯）用覆膜砂中通常加入硬脂酸钙一类润滑剂物质,一直沿用至今.它的加入既有利于改善或防止覆膜砂储存过程中结块,增加覆膜砂的流动性,使制出的壳型（芯）表面致密,并提高其强度;也有利于改善壳型（芯）的起模性（起润滑剂作用）.硬脂酸钙的加入量为树脂质量的2.5％～5.0％时,强度几乎增加一倍,而且显著增加了硬化后壳型（芯）的密实度.另外,采用质量好的硬脂酸钙还有利于减少脱壳倾向.     

壳型铸造法的现状与发展

介绍了壳型铸造法的现状，从覆膜砂质量控制、增强增韧等方面对壳型铸造法的发展趋势进行了分析和综述。     

壳型铸钢覆膜砂的研制与应用效果研究

自主研制了一种铸钢专用覆膜砂,并对比研究了实际应用效果.结果 表明,该铸钢覆膜砂专门用于壳型铸钢工艺,可以裸浇而不需要喷涂,还可以用于壳型铸钢工艺,并减少宝珠砂的使用.采用该铸钢覆膜砂,可以将壳型铸造工艺部分替代熔模铸钢工艺.使用该覆膜砂,不仅具有良好的质量改善效果和显著的经济效益,而且具有良好的环保性.     

湿态覆膜砂手工制芯工艺在缸盖砂芯上的应用

1　问题的提出　　 2 0 0 0年江动集团研制出一种新型单缸柴油机 ,缸盖铸件由专业生产缸盖铸件的公司铸造二厂承担。由于时间紧 ,来不及制作成套金属模具 ,于是采用了桐油砂砂芯。但由于缸盖的内部结构复杂 ,砂芯最薄处只有 5ｍｍ ,最厚处有 2 0ｍｍ ,再加上桐油砂的性能不够理想 ,生产出来的缸盖铸件不但废品率高、生产率低 ,而且缸盖内部残留物高 ,影响了柴油机的性能。为尽快生产出合格的铸件 ,我们引进了湿态覆膜砂手工制芯工艺。2　湿态手工制芯覆膜砂的特性湿态手工制芯覆膜砂是在湿态覆膜砂技术基础上开发出来的又一新型覆膜砂 ,其湿…     

树脂覆膜砂的进展

为造壳芯与壳型发展的树脂覆膜砂大量用作热芯盒造芯材料是不经济的。当今覆膜砂的发展应研制出高质量的无公害、低臭味，速固，铸铝用易落砂，铸钢用低氮等类覆膜砂，以适应铸造工业需要。     

基于SLS的无模砂型制造工艺研究

以轮形铸件为例,研究基于激光选区烧结（Selective Laser Sintering,SLS）技术直接烧结覆膜树脂砂铸造壳型的新工艺。该工艺可由铸件三维数字实体模样“反求”精铸型壳实体模型,利用SLS技术直接烧结覆膜树脂砂,制造铸造型壳,然后对砂型经过适当后处理,成功浇注了铸铝、铸铁和铸钢件。对此工艺的相关问题进行了分析、研究、改进,实现了基于SLS的无模砂型制造工艺,为单件、小批量复杂铸件生产提供了一种敏捷、经济的数字化先进制造方法。     

铁型覆砂铸造及其发展

铁型覆砂铸造是指在金属型（铁型）内腔覆上一薄层树脂砂，然后采用这种覆砂铁型浇注铸件。原来主要用于球铁曲轴，现已扩大应用到50余种（类）铸件。由于覆砂铁型刚度较高，用于球铁件能实现无冒口铸造．提高工艺出品率，并能提高铸件尺寸精度，改善表面质量。笔者介绍铁型覆砂工艺的基本原理、发展情况以及计算机凝固模拟在该工艺上的应用。     

壳型铸造技术的研究进展及应用现状

详细综述了国内壳型铸造技术的研究进展及应用现状。比较了壳型填钢丸、无砂箱不填钢丸、覆砂铁型3种壳型铸造方法的工艺流程和工艺特点，介绍了壳型铸造的工艺要点。     

壳型填铁丸工艺下稀土对凸轮轴用合金铸铁组织和性能的影响

对比研究了壳型填铁丸和普通湿砂型两种工艺条件下稀土对凸轮轴用CuCrMoNi多元低合金铸铁组织和性能的影响。研究结果表明，适量的稀土与Mn、S元素相互作用形成富含稀土、Mn、S的复合化合物作为石墨核心，有利于铸铁组织和性能的改善，砂型工艺下较佳的稀土加入量为0.02%～0.04%，而壳型填铁丸工艺下稀土的较佳加入量呈下降趋势。当稀土加入量达到并超过0.06%后，铸铁中出现D、E型石墨，并伴有初生铁素体，性能了低，特别是在壳型填铁丸工艺条件下，合金铸铁对稀土的敏感性提高，强度性能的下降幅度比普通湿砂型工艺大。     

聚酚氧树脂/酚醛树脂混合物用于制备覆膜砂的研究

聚酚氧树脂具备高韧性高软化点的特点,其与热塑性酚醛树脂共混可以显著提高酚醛树脂的韧性,提高常温强度和热强度,并改善覆膜砂溃散性.将聚酚氧树脂与酚醛树脂共混制备覆膜砂,实验结果表明,聚苯氧树脂添加10％时,覆膜砂拉伸强度提高15.2％,弯曲强度提高12.8％,熔点提高3℃,溃散率提高提高20％,在铝合金铸件上面具有较好的...     

覆盖件冲模实型铸造

简要论述了大型汽车覆盖件冲模铸铁件冷硬树脂砂实型铸造生产技术、缺陷分析和改进措施     

ZQSn12─2合金离心铸造工艺探索

ＺＱＳｎ１２－２作为一种新型的锡青铜材料，现已被广泛应用于减速传动机械的轮缘制作，本文结合近十年在生产实际中对ＺＱＳｎ１２－２合金的熔炼，离心铸造工艺的探索，制定出已为生产实践证明是比较成功的ＺＱＳｎ１２－２合金的离心铸造工艺     

气缸盖用低发气量系列覆膜砂的研制与应用

目前气缸盖生产采用的覆膜砂发气量较高,铸件内产生的气孔、针孔较为严重,制约了缸盖产品内在质量和良品率的提高.文中主要介绍了通过改进覆膜砂的配方,选用新型树酯和附加物,使砂芯强度在满足气缸盖生产需要的同时,降低树酯的加入量等途径,使覆膜砂的发气量减少,溃散性良好.并结合气缸盖铸件的结构特点,针对不同的砂芯对覆膜砂的要求研制出气缸盖用不同类型的低发气量系列覆膜砂.该系列低发气量覆膜砂在气缸盖铸造生产中的应用,减少了铸件内部产生的气孔和针孔,气缸盖产品的内在质量和良品率有了明显提高.同时,该系列覆膜砂在使用过程中发气量低,减少了环境污染,它的批量使用带来了良好的社会效益和经济效益.     

用消失模工艺铸造自来水球墨铸铁异形管件

简单介绍了消失模铸造的工艺原理。针对球铁柔性接口管件具有品种繁多和承插口尺寸要求严格的特点，比较了砂型铸造工艺和消失模铸造工艺的优劣。进一步分析了消失模工艺生产球铁管件中遇到的承插口随圆度超标、型壁位移、塌箱、跑火等缺陷产生的原因，并给出了相应的解决方法，指出：对于管件类产品。消失模工艺有其独特的优越性。     

High-quality manufacturing method of complicated castings based on multi-material hybrid moulding process

A multi-material hybrid patternless moulding process for complicated castings has been proposed. Moulding sands used in the hybrid moulding process include silica sand, ceramic sand, chromite sand, zircon sand, and steel shot sand. Experimental method was used to study the effects of moulding sands on the temperature field, mechanical properties, and dimensional precision of the iron castings. Under the condition that the wall thickness on different sides of the casting is the same, when the wall thickness is greater than 10 mm, the heat storage capacity of the moulding sands from strong to weak is steel shot sand, zircon sand, chromite sand, ceramic foundry sand, and silica sand. Tensile strength of the obtained castings from high to low is zircon sand, chromite sand, steel shot sand, ceramic sand, and silica sand. Contraction rate of the obtained castings from high to low is steel shot sand, zircon sand, chromite sand, silica sand, and ceramic sand. Therefore, steel shot sand and zircon sand can be used as chilled sand, and even can be used instead of cold iron when the casting wall thickness is greater than 10 mm. Zircon sand and chromite sand can be used to obtain high mechanical properties, and silica sand and ceramic sand can be selected to obtain high dimensional precision of the castings. Finally, a typical iron casting piece was tested by experiment using the hybrid moulding process. Excellent performances of iron castings confirm the feasibility of the hybrid moulding process.