顶套式剃齿夹具结构的分析与改进

我厂是摩托车、汽车齿轮的专业生产厂,在剃制齿轮时要用到大量的剃齿夹具,而且主要采用的是顶套式剃齿夹具(见图1)。它的最大优点是装夹工件快速,生产效率高,但也存在缺点,因为是组合式结构,在制造时心轴和顶套是分别加工的,特别是顶套,为了保证孔与中心孔的同轴度,要先磨削外圆,以便内孔磨在四爪单动卡盘上找正其外圆磨削内孔,使孔与中心孔同轴。但由于基准的转换,同轴度误差始终存在,再加上最后的组合误     

Y4232C型剃齿机性能的改进

剃齿机自动循环加工的主要特点是工作台持续往复直线运动以及周期性的径向进给运动(见图1)。六十年代国内剃齿机的径向.进给是采用等量进给(如T4232 A型剃齿机)。到七十年代就采用转盘控制的不等量进给。为了提高齿轮表面加工质量,在剃齿机上又增加了径向进给完成后的二次或四次光整加工(即在没有径向进给以及工作台降速下的剃齿光整过程)。但光整过程是带着压力下(工件与剃刀之间)的剃削过程,因此工件具有一定的弹性变形,造成加工后的工件上齿的一侧留下较明显的刀痕,严重影响齿轮表面质量的提高。 针对补偿剃制过程中工件的弹性变形,我们…     

一种新颖的切削力夹紧装置

1.结构如图所示为车、钻加工齿轮坯外圆、端面及内孔的切削力夹紧装置,它由弹性夹套、扭簧、拨盘和拨钩组成。 2.工作原理加工时切削力通过工件——拨钩——拨盘——传给扭簧上端弯头,使扭簧发生扭转,直径缩小,从而使弹性夹套径向收缩,达到夹紧工件的目的。 3.特点     

油液弹性定心车夹具

图1所示是被加工零件,该件是我厂产品中常见的一种轴套,属小批量生产,形位公差精度要求比较高。为了在普通车床上加工出高质量的合格品,我们设计了如图2所示的油液弹性定心车夹具。油液弹性定心车夹具,是利用弹性元件——薄壁弹簧套受油液压力作用后,产生均匀弹性变形,实现对工件的自动定心夹紧。夹具结构(附图2),工件以内孔为第一定位基准,以左端面为第二定位基准。工件套装在薄壁弹簧套14外圆上,     

剃齿心轴的改进

在齿轮加工中,剃齿作为一种常用工艺使用较普遍,常见的剃齿心轴为一轴与齿坯孔间隙配合,齿坯的两端面用垫圈及螺母夹紧。这样的心轴在实际使用中存在两个缺点;一是剃齿精度不易保证,由于心轴与齿坯孔的配合间隙,对精度要求较高的齿轮(7级以上),加工时往往会产生齿圈径向跳动和公法线变动超差;二是工作效率低,为减少心轴与工件的间隙误差,     

新型全浮动夹紧机构

为了使已定位夹紧好的工件的夹紧远端具有较好的刚性 ,即使夹紧后的工艺系统具有较高的刚性 ,设计了这种新型的全浮动夹紧机构 ,如图 1所示。图 1　全浮动夹紧机构简图弹性外锥套可在导柱上滑动 ,移动弹性外锥套使其与工件底部接触 ,拧螺母使内锥滑套及压板下移 ,压板接触工件后 ,拧紧螺母 ,直至内锥滑套与弹性外锥套结合并夹紧导柱为止。即在夹紧工件的同时也夹紧了夹具体的导柱 ,从而使被夹紧工件远端的刚性得到提高。要松开工件时 ,可松开螺母 ,此时弹簧 1的弹力帮助内锥滑套与导柱顺利分开 ;而弹簧 2则使压板始终张开 ,以方便工件的每次…     

剃齿前滚刀的设计

为了提高剃刀寿命,在剃齿前滚制工件时,工件齿形应加以特殊修正。在近代机器制造中,这种特殊修正是借用加厚齿顶的滚刀滚出带有根切的齿轮,使刺刀齿顶不进行切削。同时由于滚刀有齿腹,使齿轮齿顶得到修正,这样就可避免剃齿时,因产生的毛剌而损坏剃刀。 一般工厂多设计如图1所示的滚刀。用此滚刀滚出的工件齿形如图2。这种滚刀设计较复杂,制造困难。 另一科设计也 就是笔者所要介绍 的设计,是将滚刀 齿形设计成双角度 的滚刀(图3)。用 此滚刀滚出的齿形如图4,其节圆附近留量最多,齿顶和工作圆的留量为零。剃齿时剃刀齿顶不进行切削,同时齿根…     

插齿刀的特殊刃磨

为了提高齿轮传动精度和啮合性能,在齿轮加工中往采用剃齿工艺或修缘齿轮。齿轮经过剃齿加工后,其精度可提高1～2级。修缘齿轮可以避免因齿形加工和啮合刚度变化所形成的基圆齿距误差而造成动载荷和噪声。因此,在齿轮轮齿成形中要采用如图1所示剃前齿形或修缘齿形。     

不停车内胀式定心夹紧装置

在轴套类零件的加工过程中,零件的外圆和内孔均需倒角,我厂在此类零件的加工中,采用了内胀式定心夹紧装置,经过六年多的使用经验,效果很好,与一般传统加工工艺相比,工效可提高5倍以上。该装置工作时(如图所示),先将夹套安装在车床主轴的内锥孔中,定位套与靠近主轴尾部一端的车头箱体连接,使夹具体本身定位。然后将工件套在夹套的外圆柱面上,直到贴紧端面为止。操作时,扳动操纵手柄,使传动轴通过齿轮带动齿形调节螺母左右移动。当齿形调节螺母从左向右移动时,带动心轴在同方向位移。由于夹套和心轴上内外锥套的配合,使夹套产生弹性变形而胀开,从而对工件实现定位、定心及夹紧。反之,将心轴反向移动,夹套弹性变形恢复,即可装卸工件。     

内凸轮自紧夹具

钻床钻削工件(φ34~(±0.5)×25毫米)的端面时,使用弹簧卡具,因工件外径允差较大,很不方便。后来我们制造了内凸轮自紧夹具,结构简单,手柄转动角在15°～25°之间,可牢固夹紧工件。结构如图1所示。底座8压固在钻床工作台上。保持器3旋在件8上,用螺母7锁紧。件3外径与内凸轮套4内孔滑动配合,三个槽内放入夹紧柱9。盖板1是为防止件9脱落。件4与件7之间用垫圈5支承并滑动配合。扭簧6的两端,     

齿轮加工用弹性压紧定心剃齿夹具

高强度橡胶的弹性压紧技术及弹性涨套定心技术,是在齿轮加工中提高和稳定齿坯装夹定位精度的一种有效工艺手段.二者结合可以对圆柱外齿轮齿坯的内孔进行高精度、高工效地装夹,以用于齿形的精加工--剃齿.详细介绍弹性压紧、涨套定心夹具在剃齿加工中的应用.     

带卸力件的弹性定心夹具

我厂加工一批汽车后桥被动圆锥齿轮,如图1。 为了完成该零件加工,我们设计出了能够消除弹性夹紧件胀力的弹性定心夹具,其原理如图2所示。 工作过程如下:旋进螺母7推动右锥度套6左移,继而使弹性定心套5张开胀紧工件,这样就可以加工工件。当工件加工好后,旋出螺母7,由于螺钉8的作用,带动右锥度套6右移,该锥度套上的卸力销9便带动弹性定心套5右移而消除胀力,这样就可轻快地卸下工件了。     

液压滚齿夹具

我厂生产的复式齿轮(内齿与外齿、内花键与外齿)结构复杂,技术要求高,齿圈相对径向跳动量不大于0.05毫米。过去使用硬心轴定心夹具(图1),齿轮大端面支承定向,不能保证轴心线与端面垂直度,工件和心轴容易变形,产品合格率小。后来改用液压涨套夹具(图2),效果较好。夹具采用内外     

轴齿轮车坯加工的改进

在轴齿轮制造中,车坯工序一般都在CE7120、CE7132等仿形车床上进行。在加工完成工件的一端后,调头用定位套(图1)定位,车削另一端,从而完成整个零件在仿形车床上的加工。但是使用图1所示的定位套,夹紧与定位处在工件上同一位置的外圆和端面上。为了使离心卡盘的卡     

锥体与钢球定心滚齿夹具

我厂在滚切图1所示齿轮时,固定位孔公差大,采用间隙配合的心轴,不能保证滚齿质量,为此我们设计了锥体与钢球定心的滚齿夹具(图2)。夹具定位和夹紧分开进行,首先以工件大端面定位,安装时使工件下端紧贴下垫4的上端面,再用手拧动定位帽母9,通过导套7,使钢球向下运动,直到钢球12把工件φ57.4mm孔胀紧。放上压盖8,用上螺母10压紧后顶尖顶住即可滚齿。     

剃齿心轴的改进

我厂原采用螺母心轴加工齿轮,劳动强度大、装卸时间长。为此,我们设计了固定套式剃齿心轴(见图)。把刺齿心轴1安装在剃齿机的后尾座上,齿轮3安装在心轴1上,压套4     

伸缩夹紧套

夹紧套3与外管4(图1)采用螺纹联接,当旋紧夹紧套3时,弹性夹2的圆锥面受压向中心收缩。使内管外圆被夹紧。弹性夹2的轴向有三条槽(图2),使弹性夹2具有弹性(弹簧钢淬火)。     

简易偏心夹具

偏心轴、销及套类零件的生产极为普遍,但目前简便实用的偏心夹具较少。为此,我们设计了简易偏心夹具(图1),将夹具体1夹持在三爪卡盘上或以其它方式联结在机床主轴上,可方便地加工偏心工件。在夹具体1上加工出安装定位圆柱的孔,孔的位置是根据工件尺寸而确定好的,孔中装有定位圆柱(过渡配合或过盈配合)。工件4以外圆表面在两个定位圆柱5上定位后,用螺钉3夹紧工件,工件中心位置O_1就相对于     

调节配合松紧度装置

机械设备中传动轴与传动轮(例如:链轮、齿轮、皮带轮等)之间的配合或活动(摆动)件与固定件的配合一般采用过盈配合或键配合,其配合松紧程度是不可调节的。这种装配在维修拆卸时或需要经常更换零件的情况下十分不便。本文介绍一种结构新颖、技术先进、使用灵活、操作方便的调节配合松紧度装置,其结构见下图。该装置的工作原理是传动轮内孔与外胀紧圈1的外圆配合,传动轴与内胀紧圈4内孔配合。外胀紧圈1内孔左右为锥面,分别与夹紧法兰2、5的外锥面配合;内胀紧圈4外圆左右为锥面,分别与夹紧法兰2、5的内锥面配合;所有内外锥面的锥度应一致。夹紧…     

剃前齿轮刀具齿形的计算方法

一 、前言 剃前齿轮刀具的计算方法要视被剃齿轮留量分布情况而定。下面介绍的是齿轮齿形留量不均匀分布的一和,齿形如图 1所示。采用这种留量的方式,即须改变刀具的齿形角。 影响刀具齿形的三个参数的决定: 1.两齿轮z1与z2啮合时,肯轮z1渐开线非工作部分起始点圆周半径ra的决定:其中;pa=A.sin a(2)式中:A—一g两齿轮中心距; Re2──-一齿轮z1之顶圆半径; r02──齿轮z2之基圆半径; r01—齿轮z1之基圆半径; aσ──齿轮分度圆上的压力角。 2.剃齿留量的决定: 剃齿留量系在分度圆上齿形一边的留量,的数据可参考附表。 3.倒角高度及深度,的…