强力旋压工艺在大直径气瓶管制造中的应用

简述了国内大容积气瓶用无缝钢管的生产制造情况。介绍了强力旋压工艺的技术特点。进行了强力旋压工艺制造大容积气瓶的应用前景、技术可行性以及经济性分析,指出国内气瓶的容重比和运输效率与国外先进水平相比仍有较大差距,可以借鉴国外先进经验,应用强力旋压工艺,辅助以对轮旋压技术和浮动芯模法生产大直径超长气瓶用无缝钢管,以满足国内不断上升的对轻量化气瓶的需求。     

基于有限元分析的CNG气瓶热旋压机本体机构设计与优化

通过对CNG气瓶多道次收底旋压工艺的数值模拟,得出旋压力能参数,以此为基础设计了CNG气瓶旋压机.介绍了该机主轴机构、工作原理、模具装置结构.应用有限元模拟软件对主要零部件进行优化设计,使该机达到设计要求.实际生产应用表明:该旋压机床与国外先进水平同类机床效率相同,实现了高效率加工;加工生产的气瓶零件尺寸精度高、表面质量好,产品质量达到欧洲气瓶质量检测标准,整机性能达到国际先进水平.     

铸旋铝合金轮毂对旋压设备的需求分析

从旋压成形工艺出发针对轮毂旋压机的使用需求做了相应分析.提出了旋压机的模具润滑方式由毛坯背腔润滑更改为模具表面润滑,并采用立式三旋轮120°布置方式,安装于模具在线加热和检测的温控系统;同时增加尾顶和旋轮的驱动装置.该工艺的设计为旋压设备的制造及改进趋势提供了方向.     

立式四对轮新型旋压机结构设计及优化分析

对轮旋压机对于超大型薄壁筒形件的柔性制造具有重要意义。开展了立式对轮新型旋压机的结构设计,采用Solidworks软件对各部件和整体结构进行有限元仿真,并进行结构设计优化。结果表明,该设备中各部件结构的最大位移量均小于0. 15 mm,最大等效应力远低于所用材料的屈服强度,设备可以在给定载荷下安全工作。此外,机床框架增设加强筋,可以有效提高结构刚度和设备精度。在此基础上,最终制造出径向承载60 k N和轴向承载150 k N的立式四对轮新型旋压机,并成功地进行了铝合金筒形件的对轮旋压工艺实验。     

先进的铝合金轮毂旋压成形技术

铝合金轮毂旋压技术是近几年才发展起来的车轮成形新工艺方法。文章详细阐述了以板材、管材、预制锻坯等为坯料生产铝合金轮毂的旋压成形工艺,旨在推广旋压技术的应用,促进铝合金轮毂制造业的发展。     

旋压成形模在变薄拉深中的应用

旋压成形是将毛坯夹紧在模芯上，由旋压机带动模芯和毛坯一起以高速旋转，同时利用滚轮的压力和进给运动，使毛坯产生局部变形，最后获得轴对称零件，旋压模具简单，脸为局部变形，可用功率和吨位较小扔设备加工大型零件，多用于批量小而形状复杂的零件。并介绍旋压成形技术在薄壁筒形件制造中的应用。     

基于数值模拟的小应变差筒形件旋压成形方法研究

为了获得变形均匀的筒形件,提出采用有限元数值模拟方法对错距旋压、等距旋压和对轮旋压三种强力旋压成形工艺方案进行分析,介绍了三种强力旋压成形工艺方法及其原理,并制定了相应的成形工艺方案。以20钢筒形件为研究对象,采用MSC.MARC有限元软件,对三种不同的强力旋压成形过程进行了数值模拟。结果表明,旋压成形后工件的内外表面存在一定的应力及应变差;采用对轮旋压所获得筒形件内外表面应力应变差远小于错距旋压及等距旋压,采用等距旋压成形时筒形件内外表面应力应变差最大。     

筒形件强力旋压用对轮旋压装置的研制北大核心CSCD

对轮旋压是采用内旋轮代替芯模对工件进行加工的工艺,内、外旋轮在成形过程中同时从内、外表面对工件进行加工,能够大大减小旋压力,提高工件内表面精度及机床加工能力。本文根据旋压成形原理及对轮旋压工艺特点,设计了一种筒形件强力旋压用对轮旋压的成形装置,主要介绍了对轮旋压装置整体结构、径向调整结构、传动机构等关键部件的设计,并采用有限元软件对关键部件在成形过程中的受力及变形进行了模拟。     

筒形件强力旋压用对轮旋压装置的研制

对轮旋压是采用内旋轮代替芯模对工件进行加工的工艺,内、外旋轮在成形过程中同时从内、外表面对工件进行加工,能够大大减小旋压力,提高工件内表面精度及机床加工能力。本文根据旋压成形原理及对轮旋压工艺特点,设计了一种筒形件强力旋压用对轮旋压的成形装置,主要介绍了对轮旋压装置整体结构、径向调整结构、传动机构等关键部件的设计,并采用有限元软件对关键部件在成形过程中的受力及变形进行了模拟。     

旋压技术在等强度钢制车轮制造中的应用

介绍了等强度钢制车轮旋压成形对旋压机和工艺的要求及两种等强度钢制车轮旋压机.等强度钢制车轮是一种通过优化车轮截面几何尺寸,用变截面代替等截面结构,使应力大的部位截面厚,应力小的部位截面薄的无内胎车轮,具有质量轻、强度高、安全性好等优点,是具有广阔市场前景的新型车轮.变截面结构是通过旋压工艺实现的.旋压技术的进步为这种新型车轮的大量生产提供了可靠的装备和工艺保障.     

曲面薄壁异形件旋压成形工艺研究

针对一种复杂曲面薄壁异形件的旋压加工，通过不同方案从强旋、普旋两方面做了工艺研究。从旋压件贴模、壁厚、旋压道次、裂纹等方面做了对比试验，结果表明：异形件旋压加工中普旋、强旋同时存在；未贴模状态下预成形以普旋为主效果良好，同时可减少模具工装，经济性好；本工艺方案综合应用普旋、强旋方式，降低了生产成本，提高了生产效率。     

齿轮参数对杯形薄壁内齿旋压成形的影响

杯形薄壁内齿轮的旋压成形技术是近年来发展起来的新技术,采用该技术成形的内齿零件主要包括内花键和内齿轮.为了分析齿轮参数对杯形薄壁内齿旋压成形的影响,本文采用工艺试验的方法,对梯形内花键和渐开线内齿轮旋压成形进行了研究.结果表明:齿数的增加将导致制件内侧出现缩径;齿根处齿厚的增加,有利于材料的径向充填,不利于材料的切向充...     

Combined Methods for the Prediction of Dynamic Instabilities in Sheet Metal Spinning

A technological and mathematical understanding of the sheet metal spinning process allows to predict dynamic instabilities which lead to wrinkling and other defects in the workpiece depending on the axial feed of the roller tool, the design and the number of the forming passes as well as the angular velocity of the workpiece. The development and combined application of methods of statistical design of experiments, nonlinear time series analysis and finite element analysis yields insight into the dominant effects. The results will allow to predict wrinkling and to design and control the process as to avoid it. Preventing workpiece damage by wrinkling, this methods will help to significantly improve process efficiency.     

A study of effects of roller path profiles on tool forces and part wall thickness variation in conventional metal spinning

Sheet metal spinning has seen significant developments in recent years. However, in the present industrial practice, the process design still highly relies on undocumented expertise; trial-and-error approach is commonly used to design the roller path and passes. In this paper, four different roller path profiles, i.e. combined concave and convex, convex, linear, and concave, have been designed and used to carry out spinning experiments and to conduct finite element (FE) analysis. The effects of these roller paths on tool forces, part wall thickness and stress variations in conventional metal spinning have been analysed numerically. The results show that the concave path produces highest tool forces among these four roller path profiles. Using the concave roller path tends to cause higher reductions of wall thickness of the spun part and using the convex roller path helps to maintain the original wall thickness unchanged. A greater curvature of the concave path would result in more thinning in wall thickness of the spun part.     

铝合金多楔带轮旋压成形数值分析与试验研究

针对汽车发电机离合器使用的P6PL118型多楔带轮,提出了一种镦粗成形与旋压成形相结合的新工艺。基于Deform软件,研究了镦粗与旋压成形过程中摩擦因子、尾顶压下量与旋轮进给量对金属流动的影响,并研究了旋压成形中成形载荷及成形结束时的应变分布情况。在旋压机上进行试验,结果表明,得到的多楔带轮满足尺寸要求,晶粒更加细化。齿顶和齿底处加工流线清晰,沿齿形外廓线分布。旋压成形后工件顶部硬度提高最为明显,其次是工件中部,工件底部硬度提高最少。旋压件与毛坯态相比,维氏硬度平均提高25.9%,并具有更好的齿面硬度与耐磨性。     

回转水纺丝及其在贵金属合金丝制备中的潜在应用

回转水纺丝法用快冷技术将熔融金属直接制备成细丝,可用于制备具有很高连续性和圆整度的丝材,并且能够改善合金的微观组织,提高材料性能。对该方法中喷嘴孔径、喷射速度和喷射距离等工艺影响因素,以及其对丝材性能的影响机制进行了综述分析。结合常见贵金属丝材的特点,由于回转水纺丝法可减轻常规凝固过程中的偏析,在多元合金丝材的制备中有潜在应用前景。据此用自制设备进行了初步实验,并提出了技术改进设想。     

旋轮加载轨迹与方式对多道次普通旋压成形的影响

建立了符合实际多道次普通旋压三维仿真模型,在进行毛料多道次普通旋压成形过程有限元模拟与实验验证的基础上,研究旋轮轨迹与方式对旋压件成形过程及质量的影响。结果表明,轨迹的变化对成形质量有较大的影响,在直线轨迹、圆弧轨迹、渐开线轨迹3种轨迹中,渐开线轨迹对成形质量最好,轨迹有渐压和无渐压,均有其各自的优缺点,需要综合利用,可得到优越的旋压轨迹。     

非晶Cu-P钎料钎焊接头形成过程

通过对非晶Cu-P钎料不同钎焊温度下钎焊接头的研究,分析了非晶钎料与普通晶态钎料在钎焊过程中的不同.结果表明,非晶钎料的钎焊过程由液相产生前的固相扩散阶段液相流动铺展阶段以及液相产生后的固相扩散阶段组成.由于非晶钎料中原子的扩散能力比晶态钎料强,所以非晶钎料的"前扩散阶段"(固相扩散阶段)过程较为充分;在钎料熔化阶段,非晶钎料生成的液相比例较晶态钎料少,钎焊时用于固相扩散阶段时间较长,因此表现出更多的扩散焊特性.     

带环形底圆筒开裂的原因分析

在产品制造中发现带有环形底的旋压件圆筒部分开裂的情况之后,对其进行了调查、测试和分析。分析结果说明:圆筒内壁的裂口缺陷为折叠和裂纹;其缺陷为旋压坯料尺寸不合适或采用的旋压工艺参数不匹配所致;带环形厚底正旋时,为保证旋压过程中金属的稳定流动,其起旋点不宜明显超出阶梯轴芯棒的轴肩,应采用与坯料尺寸相匹配的旋压工艺参数,以保证在旋压过程中不产生折叠、裂纹;应对其旋压后的工件抽样剖取加工纵向截面试样,检查其旋压质量;对于重要的强力旋压件,应100%进行无损探伤检验。     

旋压技术基本原理的研究现状与发展趋势

本文从普通旋压和强力旋压两方面综合阐述了旋压加工技术的研究进展 ,并对其今后的研究方向与研究重点进行了探讨