基于特征的零件CAD系统设计

特征建模技术是实现CAD／CAM集成的核心，根据CAD／CAM集成化的要求，以现有的几何造型CAD系统为基础，建立零件的特征模型，将零件的几何信息与加工工艺信息有机的联系在一起，并介绍了所开发的基于特征的轴类零件CAD系统，该造型系统可以满足CAD／CAPP／CAM集成的要求。     

基于特征的回转体零件特征库的创建

在CAD/CAPP集成系统中，零件的特征建模和特征信息的提取是非常关键的。在CAD/CAPP集成系统中，主要探讨了如何基于Pro／E创建回转体零件特征库，并利用VC＋＋编程实现对特征模型的参数化驱动。     

基于中介信息元的CAD／CAPP信息集成技术研究

提出了中介信息元的概念,利用零件的几何面在CAD和CAPP系统中的一致性,为零件模型的几何构造了信息对象模型来作为形位公差,表面粗糙度,加工基准等非几何信息的载体,为解决单纯以特征为非几何信息载体时无法实现上述信息从CAD系统向CAPP系统的完整传递的问题提出了一种可行的方法。根据CAD系统传递的零件几何信息以及中介信息元库中保存的非几何信息,CAPP系统就能够实现制造特征的识别,加工方法的推理,加工余量推算,工序图生成等模块,使CAD／CAPP的真正集成成为可能。     

基于ObjectARX实现零件的特征建模

针对AutoCAD系统在基于特征建模技术方面的不足,采用ObjectARX开发工具和面向对象技术,在AutoCAD2007平台上实现了零件的特征建模,具有用户界面友好、操作简单、设计效率高等优点,可以方便地输入特征的几何信息与非几何信息,为后续过程提供了丰富的信息,便于CAD与后续的CAPP和CAM集成,说明利用现有CAD系统的实体造型功能,开发特征建模系统是实现CAD/CAM集成的一种简单而有效的方法.     

基于过程特征的CAPP系统构成

CAPP与CAD的集成是实现CIMS的关键技术之一。基于过程特征的CAPP系统，采用过程特征和面向对象技术建立零件信息模型，通过过程特征建立特征、工艺、刀具、机床的联系，实现加工方法推理及机床、刀具的选择。     

基于CAD/CAPP集成环境的工序图自动生成技术研究

基于三维特征建模技术,研究了零件工序模型和工序图的自动生成技术,采用扩展实体、特征回退、配置管理技术,运用加工工艺信息,采用逆向重构法生成零件工序模型和工序图。基于Solidworks平台,自动生成了轴套类零件按照加工逆序排列的工序模型和2D工序图,对缩短产品工艺设计周期,提高CAD/CAPP集成系统的实用性具有重要意义。     

CAD/CAPP集成环境下工序图形的自动创成方法的研究

以齿轮类零件CAD/CAPP集成专家系统为基础,论述集成环境下零件与工序图形采用统一的特征建模技术的可能性;依据CAPP输出的工艺规程文件进行工序图形特征的动态自动生成以及特征参数的生成方法、原理及关键技术。提出“过程零件”的概念,从而将工序图形的二维表示扩展为三维的“过程零件”,并可用于虚拟制遣环境下进行加工过程的模拟和显示。     

特征建模CAD/CAPP集成系统的研究

在实践的基础上提供一种特征建模的CAD模型,采用三维几何造型法建造零件,将零件视为由若干具有独特形状特征的基本几何体按布尔规则组合而成。由于零件具有明显的几何和工艺特征,因而能被CAPP系统所识别,形成数据共享,通过零件数据库实现二者之间的连接。结合特征建模的HTD—CAD/CAPP集成系统的应用实践,介绍了如何运用零件的设计信息来进行工艺过程自动化设计。     

基于三维零件模型的工艺路线设计方法研究

针对基于三维CAD的计算机辅助工艺设计(Computer Aided Process Planning,CAPP)的发展需求,提出了一种基于三维零件模型的工艺路线设计方法。从零件三维模型中提取加工特征,建立以加工特征为核心的工艺信息模型,有利于与上游CAD以及下游CAM的集成和信息共享。在工艺信息模型基础上建立以加工元为基元的工艺决策模型,通过聚类和排序约束实现工序/工步的确定和排序,实现工艺决策过程的算法化。通过飞机双面大框零件实例说明了该方法是简单有效的。     

三维零件的半智能化工序图生成系统

介绍了一种三维零件的半智能化工序图生成方法。通过采用中介信息元作为形位公差、表面粗糙度、加工基准及定位基准等非几何信息描述的载体，实现CAD与CAPP系统之间的信息共享；以零件的设计尺寸为起点，以CAPP系统中推理的零件加工工序表作为指导，通过逆向推理的方法获得中间各道工序的零件尺寸及相应中介信息元的信息；利用SolidWorks二次开发，实现根据三维几何模型生成二维图形及尺寸和公差的标注。最后给出系统的整体流程图。     

面向STEP-NC的特征CAD/CAPP系统

将特征建模技术与STEP及STEP-NC标准相结合,为实现CAD/CAPP/CAM及CNC的集成,探索了一条有效的途径。建立基于STEP AP224的特征模型,它包含工艺设计所需要的产品管理、材料、精度等信息。另外,将特征与加工方法链相对应,并建立相应的数据库,同时讨论了工步排序的若干规则。在Pro/ENGINEER软件平台上,实现了CAD/CAPP/CAM高层次的集成。以三轴数控加工的棱柱体零件为例,阐述了工步的产生以及排序,最终生成符合STEP-NC标准的加工文件。     

CAD/CAPP集成中的精度信息建模研究

精度信息是CAD／CAPP集成系统产品信息模型中不可缺少的重要组成部分,而精度信息的描述与建模是实现CAD／CAPP／CAM集成的瓶颈问题之一。本文在深入研究产品特征模型中精度信息及其表达的基础上,进一步提出将精度信息作为形状特征的附加属性,并通过引用几何链表将二者集成起来,形成一个能满足集成CAD／CAPP／CAM需要的产品信息模型。进而,详细探讨和实践了特征信息模型的处理方法,采用共享特征数值库存贮特征信息,并利用基于ObjectARX的数据库接口ASI（AutoCAD SQL Interface）技术的数据库的双向操作功能实现了CAD／CAPP各系统间的数据交换与共享,使CAD／CAPP在真正意义上的信息集成成为可能。     

一种基于特征的车桥CAPP系统

针对现代先进制造技术的发展应用。以某车桥企业加工制造为基础，对CAPP技术进行应用研究，采用特征作为零件信息模型。构造了基于零件几何特征和工序特征相似成组的工艺决策规则集，实现了零件工艺过程和工序内容及工序图的自动生成。     

CAPP系统中特征工艺的模糊推理方法

本文在基于CAPP系统特征建模的基础上 ,把零件的特征建模信息和模糊知识描述与模糊推理方法相结合 ,用模糊推理方法获得了特征的最终加工工序     

飞机结构件加工特征定义方法研究

根据飞机结构件几何形状和加工工艺特点,对其加工特征进行了划分,并用分层式方法对特征几何拓扑进行描述;同时根据工艺规划和刀轨计算对特征信息的需求,提取加工特征的属性参数,并采用几何拓扑和属性参数相结合的方式来完整表达特征信息,从而满足飞机结构件数控编程过程中不同应用领域对特征信息的需求。     

基于UG实体模型的特征信息提取技术研究

CAPP系统用“制造特征”来产生与零件加工探作相关的信息。然而，这些制造特征信息在传统的CAD系统中并没有明确的包含。本文尝试着集成特征识别技术和基于特征的设计技术实现从设计特征模型中提取出制造特征。而且，随着“全息模型”技术的发展，产品的三维设计模型中逐步包含了一些CAPP系统所必需的零件信息，如零件表面粗糙度、几何公差和基准等。本文也提出一种方法将它们从零件模型的工程数据库中提取出来。     

特征造型技术在CAD中的应用讨论

特征造型技术为产品设计实现标准化、系列化、高效率提供了条件;使工艺规程的制定也比较容易;简化了CAPP决策逻辑。CAD特征造型能从数据库输出CAPP和CAD所需信息,这些信息不仅包括零件的总体信息(形状、尺寸等),还包括加工面的加工信息(粗糙度、加工精度、形位公差等),实现了具有统一数据库、统一界面的集成CAD/CAPP/CAM系统。本文扼要讨论特征造型技术在CAD中的应用。     

基于特征实体模型上的截面轮廓自动特征识别方法

复杂零件特征实体上的相交特征自动识别问题，仍是CAD／CAPP领域未解决的难点。本文提出了基于特征实体模型上的截面轮廓造型自动特征识别方法，并制定了一系列各类特征的合理识别规则和识别算法。这种方法探索了一条实现自动特征识别的新途径，实现了对复杂箱体类零件的加工加工特征自动识别与信息自动提取，从而实现了CAD／CAPP系统的信息自动传递。     

基于实例的轴类零件工艺检索方法研究

在制造业中,随着信息化和智能化的发展,CAPP系统越来越多地开始采用实例检索技术,介绍了CAPP系统中工艺检索的功能结构。针对传统的CAPP系统中零件信息描述不完整、相对复杂等问题,基于特征技术对零件进行信息提取,并根据提取的轴段信息建立特征模型。基于实例检索技术,提出了相似性系数的计算方法,从材料、热处理、几何形状及精度四个方面分别给出了相似性系数的计算公式,比较得出特征模型的工艺信息,为后续生成零件的加工工艺信息打下基础。     

面向制造的CAD建模方法研究

基于CAD／CAPP／CAM一体化的思想。在充分利用现有CAD软件的基础上，深入分析了设计特征与制造特征的相互关系。研究制定了工程语义上而不仅仅是几何与拓扑意义上正确的三维CAD建模规则。给出了典型零件的建模实例。