齿距啮合偏差对准双曲面齿轮传动误差的影响

由齿轮机构的总体传动误差概念引申出含有齿距啮合偏差的单齿传动误差,并根据齿面的几何关系,给出齿距啮合偏差对单齿传动误差曲线影响的偏移式;然后,在Y9550型滚动检验机的基础上搭建传动误差检测平台并进行测量试验,得到准双曲面齿轮副两种传动误差的测量结果;最后,利用JD45+型齿轮测量机所测的齿距偏差数据对理论传动误差曲线进行修正,进而分析了轮齿的啮合状态.通过对理论与实际传动误差曲线的对比,验证了齿距啮合偏差对传动误差的影响方式.试验结果表明:在轻载条件下,实际单齿传动误差可近似由理论设计曲线和齿距啮合偏差组成的综合仿真曲线来替代,从而为进一步研究实际工况下齿轮传动的运动精度和工作平稳性奠定了基础.      

硬质合金齿轮滚刀

硬质合金齿轮滚刀机加工行业为提高齿轮强度而采用硬齿面齿轮，齿面硬度达ＨＲＣ６０左右。但是，由于渗碳淬火和中、高频淬火后齿轮变形量大，所以淬火后齿面必需精加工。精加工一般采用磨齿法，生产效率很低，而且缺少加工大齿轮的磨齿设备。为解决这一难题，本成果研制...     

齿轮激光淬火的两种工艺方法

提出了齿轮激光淬火的两种工艺方法─—单光束螺旋扫描和分光束螺旋扫描，分析了齿轮激光淬火的几个重要工艺参数。试验结果表明：采用这两种工艺方法均能获得沿齿廓均匀分布的硬化层，且经激光淬火的齿轮变形小。     

基于接触有限元分析的斜齿轮齿廓修形与实验

研究了基于接触有限元分析的斜齿轮精确齿廓修形设计,并进行了振动对比验证实验.在AN-SYS环境下建立了精确的斜齿轮副接触有限元分析模型,并通过有限元接触分析,以直接提取的啮合线方向综合弹性变形作为齿廓修形设计的依据,精确确定了斜齿轮副的齿廓修形量及修形设计方案;根据所确定的齿廓修形设计方案,设计并建立了台架对比实验系统...     

航空齿轮磨削加工安装偏心误差补偿研究

磨齿加工时齿坯几何中心与回转工作台轴心存在安装偏心误差,降低了磨齿加工精度。以数控成型砂轮磨齿机工作原理为基础,建立偏心误差磨削加工几何模型;提出安装偏心误差补偿法,建立偏心误差补偿数学模型,通过数学模型求出磨削砂轮在X、Y两个方向的进给补偿增量;以YK73125数控成型砂轮磨齿机为例,进行安装偏心误差补偿实验,齿轮的左右齿面单个齿距极限偏差绝对值分别减小了0.9μm和1.6μm,齿距累积总偏差绝对值分别减小了49.6μm和43.3μm。结果表明:安装偏心误差与单个齿距偏差和齿距累积总偏差成正比;采用安装偏心误差补偿进行磨齿加工,有效地减小了单个齿距偏差和齿距累积总偏差,齿轮的精度有所提高。     

关于齿轮运动精度指标中ΔtΣ、Δej、Δtg的相互关系及误差补偿方法的探讨(下)

三、工艺过程中误差的补偿目前,航空发动机齿轮的精加工方法主要采用磨齿和珩齿(或研齿)。工艺过程中误差的补偿,对磨齿加工来说,主要是保证合理的磨齿余量和从每一齿廓上切除均匀的余量;而对珩齿(或研齿)加工来说,却和能否最终达到齿轮的设计精度要求密切相关,因为这些加工方法校正加工前的误差的能力现在还是有限的。因此,有效地补偿加工前的误差极为重要。通常,热处理后修复齿轮的基准(例如磨     

弧齿锥齿轮真实齿面的测量及齿面偏差的确定和补偿方法研究

提出了一种基于坐标测量的真实齿面可重复偏差的测量和补偿方法。首先，通过对齿面变形沿圆周方向性质的研究，将齿面偏差从齿面变形中分离出来，并给出了具有几何不变性的偏差定义；接着，讨论了真实齿面在三坐标测量机上的定位方法和测量方法，并采用差曲面描述售差，给出了差曲面的求解算法；最后，提出了真实齿面偏差的补偿原理及用差曲面描述的偏差补偿方法。     

9310钢薄壁空心轴渗碳淬火工程化应用

研究了涡轴发动机9310钢薄壁空心轴渗碳+淬火复合型热处理技术,通过调整低压真空渗碳加热、冷却方法实现了9310钢薄壁空心轴0.5mm渗碳层加工。采用分级淬火方法、改进装炉方式、半精加工后增加稳定处理等,有效控制了空心轴的微小变形,获得高硬度、高耐磨和尺寸精度高的零件,并通过了涡轴发动机150h持久试车考核,实现了薄壁空心轴渗碳淬火的工程化应用,为小尺寸薄壁轴类零件渗碳及淬火变形控制提供参考。     

直齿面齿轮修形及承载接触分析

提出了直齿面齿轮副齿廓修形的设计方法.通过对齿条刀具的直廓失配修形,获得了类似抛物线型的传动误差.建立了直齿面齿轮副轮齿接触分析(TCA)和承载接触分析(LTCA)的计算模型.啮合性能分析表明:齿廓修形能够使直齿面齿轮接触路径发生倾斜从而增大齿面有效重合度,还能避免边缘接触、改善齿面载荷分布与承载传动误差、提高传动的稳定性.      

基于齿廓修形的锥齿轮再制造技术

锥齿轮是航空发动机传动系统中的重要组成部分,在使用过程中容易产生齿面磨损、齿面点蚀、齿面剥落、齿面胶合等故障。文中分析了锥齿轮故障原因及再制造可行性,构建了锥齿轮的再制造判别标准,制订了以齿廓修形技术为核心的锥齿轮再制造工艺方法。通过检测渗碳层深度、硬度,试验验证,齿轮装配检查,台架试车考核表明：再制造的锥齿轮渗碳层深度、显微硬度符合设计要求,齿轮啮合间隙、着色印痕以及试车后齿面金属印痕均符合技术要求,装机试用的锥齿轮传动平稳,啮合性能好,产生的振动和噪声小。再制造成本仅为新品的11.3%,节能效果为86%,节材78%,取得了显著的经济和社会效益,具有广阔的应用前景。     

Modeling and experiment of grinding wheel axial profiles based on gear hobs

Hobbing is one of the crucial gear manufacturing processes with high precision and high efficiency. In order to improve the accuracy of hobbing and hob relief grinding, more precise grinding wheels are demanded for relief grinding in the production of gear hobs. In this paper, a new and accurate mathematical method for calculating the axial profile of grinding wheel based on the corresponding gear hob to be ground is proposed. Considering that most researches have been conducted to focus on the optimization of hob geometric feature and only can be applied to a specific type of hand of helix and rake angle of gear hobs. The method in this paper can be served as a general algorithm for generating axial profile of grinding wheels on the basis of the spatial envelope theory, the principle of coordinate system transformation, and studies on normal profile of single-tooth. The accuracy of grinding hobs is based on applying the approach in practical manufacturing. Taking two typical different kinds of pre-grinding gear hobs as examples for calculation and experiment, the results of tooth profile errors strengthen the position that the validity and feasibility of this method, it can be employed for gear hob design and grinding processing.     

数字散斑相关方法用于圆盘表面热变形测量

为了克服压力应变片测量热变形的不足,采用DSCM(数字散斑相关方法)对静止空心圆盘仅承受外缘热载荷时的表面热变形进行实时测量.实验系统中,采用电磁感应加热方式实现圆盘热边界条件的加载,并通过红外热像仪采集圆盘的实时温度分布数据.同时,为提高DSCM的测量精度,从CCD(charge coupled device)相机视场范围的选取、中焦距微距镜头的使用以及光源的布置等方面来降低离面位移和散斑质量等误差因素的影响.盘面热变形 位移的实验结果与理论结果的对比显示,两者符合较好,但仍存在一定偏差,最大绝对偏差为6μm,最大相对偏差为31%;盘外缘绝对偏差较大而相对偏差较小,盘内缘反之.对比结果验证了DSCM用于圆盘表面热变形测量的可行性,从而为涡轮盘盘面热变形研究提供了一种有效的实验工具.      

面向自动化物料传送的被动驱动托架设计与分析

针对现有的航天飞行器数字化装配生产线产品转运自动化、装配数字化的发展趋势,设计了一套兼容生产线全流程转运工作设备、适应多几何尺寸的托架。在分析作业现场产品转运流程、保证要求以及装配需求的基础上,提出了一种基于辊杠动力源的被动驱动托架总体设计方案,解析了托架关键受力部位和薄弱点,有针对性地开展了关键部件的设计、计算、校核,并使用专用软件开展了数值模拟分析与验证,托架试制完成后进行了工程试用。结果表明:关键部件的强度数值模拟值与理论设计计算值偏差在10%以内,位移形变均保持在0.1mm以下,验证了设计的准确性和合理性;工程使用阶段,托架的功能和性能均满足现场使用要求。     

齿轮测量中心的设计与精度分析

JLC齿轮测量中心是为了解决齿轮参数的量值传递问题而研制的一台高精度齿轮测量仪,其主要功能是要实现高精度的齿轮渐开线样板、齿轮螺旋线样板和标准齿轮检定。本文介绍了JLC齿轮测量中心的机械设计与精度分析,并通过实验,验证了JLC齿轮测量中心可以达到一等渐开线样板、螺旋线样板的检定要求。     

齿轮渐开线样板和螺旋线样板参数设计

齿轮渐开线样板和螺旋线样板是齿轮参数的标准计量器具,分别用于齿轮仪器渐开线、螺旋线参数的校准。由于设计参数的不同,当样板用于齿轮测量中心等齿轮仪器的校准时,常需要进行参数换算。通过设计用于齿轮样板检测中心等齿轮仪器校准的渐开线样板、螺旋线样板的参数,较好地解决了这一问题。本文详细介绍了用于齿轮仪器校准的齿轮样板模数、压力角、螺旋角等参数计算方法。     

891E齿轮测量中心的改造

介绍了891E齿轮测量中心的改造方案、改造后状况、校准结果和样板测量比对结果。中国计量科学研究院的校准结果表明，该测量中心具备了很好的测量重复性和很高的精度，可以满足一等渐开线样板、螺旋线样板和二级齿轮的检定要求。     

航空发动机主传动弧齿锥齿轮的接触特性研究

依据航空弧齿锥齿轮的加工原理, 建立了弧齿锥齿轮的切齿共轭方程;在考虑误差和支承刚性的条件下, 对航空锥齿轮的接触特性进行了研究, 并分析计算了误差及支承刚性对齿轮副的接触印痕和运动曲线的影响。结果表明:弧齿锥齿轮传动对沿主动轮轴向的偏移和轴间夹角的偏移比较敏感。研究问题的方法和所得的结论, 为高性能航空锥齿轮传动的研制提供了手段和依据。      

基于剃齿啮合传动特性的剃齿刀优化设计

针对剃齿齿形“中凹”误差问题,构建了剃齿啮合分析模型,研究不同重合度对剃齿啮合传动特性的影响,以此提出一种剃齿刀优化设计方法。通过剃齿试验得出不同重合度的剃齿啮合传动特性对齿形“中凹”误差的影响规律,从而验证剃齿刀优化设计方法的正确性。结果表明 :适当的增大重合度能一定程度上减小剃齿啮合传动误差和瞬时传动比的曲线幅值,但继续增大会导致曲线局部振荡,使得传动更加不平稳,形成明显的齿形“中凹”误差;不同重合度的剃齿啮合状态引起的接触变形才是影响剃齿传动性能的主要因素;剃齿啮合传动性能越好,工件齿轮形状偏差及总偏差也越小;基于剃齿啮合传动特性的剃齿刀优化设计能有效地减小齿形“中凹”误差。      

航空薄壁回转体零件热处理残余应力的建模与仿真

航空薄壁回转体零件由于自身结构的特殊性,使得残余应力对其变形和精度稳定性有着很大的影响.采用热弹塑性有限元模型对薄壁回转体铝合金零件的热处理过程进行建模和仿真,运用有限元软件,对2A12铝合金薄壁回转体零件热处理过程瞬态温度场和应力场进行模拟,分析了热处理各个阶段的应力分布形态,并进行实验验证,数值模拟得到的残余应力值与实验结果基本一致.