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《热加工工艺》2016,(15)
建立了55钢铸坯堆垛过程热-力耦合数学模型,并对计算结果进行了验证。分析了不同堆垛条件(堆垛初始温度、堆垛高度和铸坯宽度)对铸坯温度和应力的影响。研究表明,堆垛顶部铸坯冷却速度最快。堆垛铸坯温度高于55钢相变温度(Ar_3、Ar_1温度分别为755℃和690℃)时,中间铸坯温度出现一平台,堆垛有利于缓解铸坯内部热应力和相变应力。随堆垛高度和铸坯宽度增加铸坯冷却速度先是降低较快,而后变化不大。堆垛顶部和底部铸坯在堆垛过程中受到的是拉应力,中间铸坯为压应力。堆垛铸坯表面应力大,应力不均匀是铸坯产生裂纹、变形等质量问题的原因。根据以上研究结果,建议在堆垛铸坯表面覆盖一层保温罩,以减小表面热损失和55钢铸坯表面应力;不在55钢相变温度范围进行堆垛和拆垛操作;另外,铸坯堆垛高度应与铸坯宽度相匹配。 相似文献
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为了实现铸坯的热装炉和直接轧制,必须生产出表面无缺陷的优质铸坯。而拉坯阻力是影响铸坯质量和拉坯速度的重要原因。本文系统地对铸坯在结晶器中的拉坯阻力进行了探讨和研究。从中得出结晶器中铸坯拉坯阻力的形成机理、变化规律和计算公式。 相似文献
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基于45钢连铸坯生产工艺,实验研究了Ar气泡在铸坯凝固过程中的运动行为,并结合计算机模拟探讨了铸坯捕获气泡的深层机理。结果表明,Ar气泡被铸坯捕获是导致连铸坯气孔缺陷产生、影响铸坯质量的重要原因。 相似文献
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圆坯连铸温度场模拟 总被引:4,自引:0,他引:4
耦合温度场和流场 ,建立了圆坯连铸铸坯温度场的二维稳态柱坐标数学模型。用该模型模拟了国内某钢铁公司Φ178mm圆坯连铸铸坯内温度场分布 ,以渐变色形式模拟显示了圆坯连铸铸坯中心断面温度场分布 ;在温度场的基础上 ,模拟了铸坯凝固壳的厚度变化 ;模拟显示了结晶器内的钢液流动 ;采用铸坯传热数学模型在不同拉速及过热度下进行计算 ,系统分析了拉速及过热度对凝固末端位置、出结晶器坯壳厚度的影响。凝固末端位置的计算结果与现场实测结果一致 ,从而证明了模型的合理性。本研究模拟出的温度场分布和铸坯坯壳厚度 ,为优化工艺参数 ,提高铸坯质量提供了理论依据 相似文献