铸态QT850-5球铁曲轴的试验研究

介绍了铸态QT850-5牌号高强度、高伸长率球墨铸铁曲轴的试验研究和结果。在采用覆砂铁型铸造工艺条件下,研究了Cu、Sb、Sn等合金元素的不同组合以及开箱时间对曲轴本体力学性能的影响,最后确定,采用加Cu和加Sn复合强化工艺可以使曲轴铸态性能稳定达到QT850-5的要求。     

铸态球墨铸铁QT450-10的生产控制

铸态高强度球墨铸铁的生产,可以通过采用合金化处理以强化基体组织等措施而获得。但是铸态高韧性球墨铸铁的生产,由于废钢、生铁和合金等原材料含有许多强化基体组织的合金元素,从而导致球墨铸铁的断后伸长率大大下降,故生产难度较大。本文针对QT450—10高韧性球墨铸铁的制动蹄、制动底板等工件的生产控制情况介绍如下。     

铸态高韧性球墨铸铁的生产

通过对球墨铸铁金相组织控制、化学成分选择及球化、孕育处理工艺的分析,详细介绍了铸态高韧性球墨铸铁QT450-10的生产控制要点。     

铸态QT450-15高韧性球墨铸铁的生产

分析了化学成分、脱硫处理、球化及孕育处理等主要工艺因素对铸态QT450-15高韧性球墨铸铁铸件生产的影响.     

铸态QT500—7球铁的生产

叙述了铸态QT500-7球墨铸铁的生产过程.分析了化学成分、脱硫处理、球化及孕育处理等主要工艺因素对铸件生产的影响.     

铸态高韧性球墨铸铁的研制

叙述了铸态QT450-15高韧性球墨铸铁的生产过程，分析了化学成分、脱硫处理、球化及孕育处理等主要工艺因素对铸件生产的影响。     

大批量稳定生产QT400-18铸态球铁工艺研究

介绍大批量生产大型拖车用球墨铸铁连接器的生产条件、铸造工艺、熔炼工艺。通过恰当选择化学成分、原材料，并采用适当的球化处理工艺，强化孕育，使铸件的铸态力学性能稳定达到QT400-18的要求。     

铸态QT450-15高韧性球墨铸铁的生产

论述了铸态QT450-15高韧性球墨铸铁的生产过程.分析了化学成分、脱硫处理、球化及孕育处理等主要工艺因素对铸件生产的影响.     

铸态高强度高韧性球墨铸铁的生产技术

简要总结了生产铸态高强度高韧性球墨铸铁QT590-10材质的控制要点.在合理设计化学成分的基础上,加入0.20%～0.3% Cu和0.02%～0.03% Sn可以使铸态球墨铸铁的珠光体达到70%.选择合适的球化剂和孕育剂,控制处理工艺以强化球化和孕育效果,使产品不经热处理能达到QT590-10的要求.     

铸态QT700-2的生产控制

生产实践发现由于造型冷却条件的限制,采用潮模砂生产铸态QT700-2牌号产品存在机械性能不达标的情况。通过调整化学成分,采用喂丝球化法、强化孕育等手段,实现了铸态QT700-2铸件稳定生产。     

铸态QT700-5球铁的生产

采用铸态工艺生产球墨铸铁，能减少设备投资，简化生产工艺，节省工时、节约能源，避免热处理过程的变形及氧化，因此，在工业发达国家应用相当普遍，在国内铸态球铁产量也不断提高。随着工业的发展，人们对球墨铸铁的综合性能要求越来越高。传统的汽车底盘用差速器壳、支架等，在国内主要采用QT450-10，     

铸态球墨铸铁QT600-3柱塞泵耐磨件的生产

针对CY14-1B型轴向柱塞泵用斜盘等耐磨件淬火后硬度达不到设计要求,产生“烧盘”现象,采用合金化方式生产了铸态珠光体—铁素体球墨铸铁QT600-3铸件.生产的铸件组织均匀,珠光体含量≥75％,有良好的耐磨性,抗疲劳强度高.与正火工艺相比,采用合金化工艺生产的铸态珠光体—铁素体球墨铸铁节约能源,缩短生产周期,降低生产成本,提高了CY14-1B型轴向柱塞泵的质量与工作稳定性.     

微合金化球墨铸铁绳衬铸件的生产试验

介绍了Sn、Sb复合微合金化铸态球墨铸铁绳衬铸件的熔炼生产试验过程,试验结果表明:(1)在常规QT600-3中添加适量的合金Sn和Sb进行微合金化,可以在铸态下稳定获得硬度范围较窄(30 HBW)的球墨铸铁件且力学性能符合要求;(2)此微合金化的方法成本低廉,生产工艺过程简单,铸件化学成分容易控制;(3)利用Sn和Sb进行微合金化,减少了调质工序和提前开箱落砂的操作,降低了生产成本和工人的劳动强度,同时避免了铸件加速冷却后带来的变形,铸件尺寸稳定可靠。     

铸态高韧性球墨铸铁QT450-10的生产

我公司球墨铸铁件的生产,以前采用后续热处理的工艺来满足强度、伸长率等要求,造成球墨铸铁件成本高、周期长、废品率高.通过实验我们成功生产了铸态球墨铸铁,本文介绍我公司QT450-10高韧性球墨铸铁托架、制动蹄、制动底板等铸件的生产控制工艺.     

铸态QT700-8重卡前接梁支架铸造工艺设计及生产实践

借助CAE软件对铸造工艺进行模拟优化，采用传统的粘土砂铸造工艺结合Si、Cu、Sn复合合金化成功生产了铸态QT700-8球墨铸铁重卡前接梁支架。使用光学显微镜（OM）及扫描电镜（SEM）等表征其显微组织和断口形貌。研究结果表明，基于CAE模拟结果对铸造工艺进行优化能减少样件调试次数，缩短铸件开发周期；采用静压造型线生产铸态QT700-8球墨铸铁件，其本体球化级别为1～2级，石墨大小6～7级，珠光体含量65%～70%，珠光体片间距约为0.33μm，力学性能满足要求。     

QT550-6精铸工艺的应用与研究

设法改善QT550-6的铸态金相组织和力学性能，实现铸态供货，取代传统热处理工艺，可节约能源降低成本。成功的关键就是对球墨铸铁的化学成分的控制，并配合适当的球化、孕育及冷却处理。     

铸态高韧性球墨铸铁熔炼工艺研究及应用

对铸态高韧性球墨铸铁熔炼工艺进行了研究。选取QT400-18AL高韧性球墨铸铁作为研究对象,通过对化学成分及性能的分析,确定了球墨铸铁铸件炉料的加入顺序及加入量,最后根据脱硫处理、铁水预处理、球化处理和孕育处理等方案,确定了生产工艺参数。     

车辆制动杠杆用QT600-7铸铁化学成分的设计

结合车辆制动杠杆用QT600-7材质要求以及合金流动性,设计了一种球墨铸铁化学成分。将铁水进行充分球化、孕育处理后得到Y型试样,并对其组织和力学性能进行了分析。结果表明:根据设计的化学成分制造的球墨铸铁属于铁素体+珠光体混合基体,球化程度较高,其力学性能满足QT600-7的要求。     

铸态QT550-5球墨铸铁熔炼过程控制

从QT550-5球墨铸铁材质的要求出发,对铸态QT550-5球墨铸铁熔炼过程中化学成分的选择、铸造工艺、原材料选择、熔炼工艺、球化处理、孕育处理、质量检测等方面进行了分析说明。提出合理的成分配比、熔炼、球化、孕育处理工艺。经检测,所得材料的力学性能达到了QT550-5的要求,金相组织符合标准。     

利用废钢生产铸态QT450-10

本文对感应电炉熔炼条件下 ,原材料的选择 ,化学成发的确定 ,球化及孕育处理工艺进行了分析。确定了利用大量废钢生产合成铸态QT45 0 - 10球墨铸铁的工艺。