振动深孔钻削

顾名思义,振动深孔钻削就是振动切削技术与深孔钻技术(指枪钻、BTA钻、喷射钻、DF钻等总称)相结合的新型深孔钻削技术。它具有一般深孔钻所无法比拟的优点。振动钻孔,由于断屑好,排屑方便,加工后的孔精度、光洁度高,可提高钻孔效率2～5倍,降低了工人劳动强度,延长了刀具使用寿命。振动深孔钻削特别适用于又韧又粘的难加工材料的钻孔。本文介绍振动钻孔装置和振动切削原理,以及车床如何改装成振动深孔钻床,供参考。     

超声轴向振动钻削机构的设计与研究

基于振动切削机理研制出一种轴向振动钻削机构,并将该机构应用于立式加工中心上对难加工材料进行切削加工实验.结果表明,超声振动钻削具有传统孔加工技术无可比拟的工艺效果.可提高小直径深孔的加工质量和效率,实现了在难加工材料上进行深孔的钻削加工.     

超声振动辅助钻削技术综述

麻花钻钻孔是机械加工领域最为常用的孔加工方法。传统麻花钻钻孔加工中,特别是对一些难加工材料进行钻孔加工时,存在轴向力大、表面质量差等诸多问题。超声振动辅助钻削属于振动钻削技术的一种,即在钻孔过程中在麻花钻上施加大于15 kHz的高频振动,钻头的周期性振动改善了切削刃工作状况,可在一定程度上解决难加工材料制孔难题。介绍超声振动辅助钻削技术的分类、技术特点和系统组成的基础上,从动力学研究、振动断屑理论研究、切削力研究、精度及加工质量研究、在新材料上的应用和超声振动钻削装置六个方面论述了超声振动辅助钻削理论和技术的国内外研究进展。基于超声振动辅助钻削技术的发展现状,结合航空航天等领域难加工材料制孔技术的需求,从理论研究、超声振动系统开发完善、新材料工艺研究、专用超声辅助钻削机床开发以及超声振动辅助加工规范标准制定等方面指出了现有研究和应用中存在的问题并对未来发展趋势做以展望。     

超声波振动深孔钻削加工

<正> Sonobond公司利用超声波振动,进行深孔加工,增大了材料切除率,使生产率提高了3.7倍。采用普通枪钻设备钻削一根4340钢的30口径机枪枪管大约需要14分钟;利用超声波振动激励深孔钻头,钻削时间却可减少到4分钟以下,而且对刀具寿命、表面光洁度、同心度保持或切屑形成均不产生有害影响。这是美国陆军武器研究与发展司令部的一项合同的研究成果,计划将扩大应用于超声波     

超声波在钻小直径锥形深孔中的应用

在机械制造中,小孔的钻削加工比较普遍,钻削加工难度较大。而且在不锈钢、耐热钢及其合金等难加工材料上,用普通钻削方法加工φ3mm以下且深径比较大的小孔,更是一种困难的操作。本文浅析了这类加工方法,并介绍超声波钻削加工方法及其应用。 1.普通麻花钻钻削加工 通常,在用普通麻花钻头进行小直径深孔的切削     

实用化振动切削技术——振动攻丝工艺及装备

介绍研制的一种新型的低频振动攻丝机。采用该振动攻丝机能够显著降低攻丝扭矩，提高丝锥寿命和螺纹精度，能够有效地解决难加工材料上螺纹孔，尤其是小深螺纹孔的加工难题。     

实用化振动切削技术——超声振动钻削小深孔工艺及装备

在机械加工中，对孔的加工质量和加工效率要求不断地提高，若再加上在不断出现的难加工材料上进行孔的钻削加工，这就使采用传统的钻削工艺加工小深孔越加显出其局限性。本文研制一种超声轴向振动系统，并对合金铜进行试验。试验结果表明，超声振动钻削能很好解决小深孔加工的难题，有着广阔的应用前景。     

镍基高温合金GH4169内孔超声波椭圆振动镗削实验

分析了超声波椭圆振动镗削加工原理,研究了超声波椭圆振动镗刀前刀面与切屑之间的分离特征和镗刀前刀面上摩擦力方向反转特征,提出了将超声波椭圆振动镗削技术用于镍基高温合金GH4169内孔加工中,以降低内孔表面粗糙度和提高加工精度.然后,通过镗削加工实验,比较了超声波椭圆振动镗削和普通镗削对难加工材料镍基高温合金GH4169内孔表面粗糙度、圆柱度和圆度的影响.实验结果表明超声波椭圆振动镗削加工获得的已加工表面粗糙度为Ra0.173 9 μm,比普通镗削内孔的表面粗糙度降低了一半以上,到了磨削水平;超声波椭圆振动镗削内孔的圆柱度值比普通镗削圆柱度值减少了近1 μm,圆度的平均值比普通镗削圆度的平均值减少了近一半,高温合金GH4169内孔镗削内孔的加工精度圆度得到了明显提高.     

实用化振动切削技术——深孔振动铰削工艺及装备

难加工材料的铰削加工是困扰企业生产的难题。本文研制了一种深孔低频振动铰削系统，并在该系统上进行了振动铰削和普通铰削的对比试验。试验结果表明，振动铰削从根本上抑制了积屑瘤的形成，避免了已加工表面的犁沟和鳞刺；振动铰削的表面粗糙度砌比普通铰削至少提高了3级，振动铰削的表面粗糙度Ry不到普通铰削的1／5，振动铰削使孔的已加工表面均匀一致，显著提高了深孔的表面质量。     

微细深孔超声轴向振动钻削装置的设计

超声振动钻削属于脉冲式的断续切削。在深孔加工方面具有普通孔加工技术无法比拟的工艺效果。文章介绍了作者基于高频振动切削原理设计的一台超声轴向振动钻削装置的结构。并将该装置用于立式加工中心上对铝、铜等材料进行了切削加工实验。实验结果表明，超声振动加工可提高微细深孔的加工精度和表面质量。这种方法特别适合于软质材料的微细深孔的精密和超精密加工。     

回转振动钻削切削力分析

回转振动钻削是针对某些难加工材料的微小孔或加工工序而实施的有效方法之一,这种钻削方法改变了传统的钻削机理,笔者对振动钻削的工作原理和特点进行了综述,并分析了回转振动钻削切削力的产生,总结了影响回转振动切削力的主要因素。     

深孔超声圆周振动钻削初探

针对深孔加工难度大的特点,采用超声圆周振动加工技术,在普通车床上附加一套振动装置。试验加工了几种不同材料,不同孔径的深孔,取得了较理想的效果,为进一步研究和推广深孔超声圆周振动加工技术提供了可靠的依据。     

实用化振动切削技术——微小孔振动钻削工艺及装备

微小孔的加工一直是机械制造业中的难点，对国防制造业更是如此。研制了一种精密微小孔数控振动钻床，并采用0．4mm高速钢麻花钻头进行钻削试验，与普通钻削相比，振动钻削能提高钻头的使用寿命十几倍以上，并能提高钻头的定心能力和微孔的位置精度。     

周向振动钻削切削力分析

在对振动钻削的工作原理和特点进行综述的基础上，以普通麻花钻为例，利用切削单元的概念，通过对周向振动钻削的切削力的产生和主要影响因素的分析，证明了周向振动钻削更适合用于难加．材料的微小孔加工。     

STUDY ON ULTRASONIC VIBRATION DRILLING IN CARBON FIBER REINFORCED POLYMERS

ＳＴＵＤＹＯＮＵＬＴＲＡＳＯＮＩＣＶＩＢＲＡＴＩＯＮＤＲＩＬＬＩＮＧＩＮＣＡＲＢＯＮＦＩＢＥＲＲＥＩＮＦＯＲＣＥＤＰＯＬＹＭＥＲＳＺｈａｎｇＱｉｘｉｎ；ＳｕｎＳｈｉｙｕ（ＨａｒｂｉｎＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＦａｃｔｏｒｙ５２９，Ｂｅ...     

变进给量振动钻削断屑的研究

应用压电陶瓷振动钻削装置,采用变进给量振动钻削的方法加工微孔。通过理论分析得出:变进给量振动钻削有利于断屑,使切屑体积小,排屑顺畅。实验中选取黄铜作为加工材料,通过改变进给量进行孔径0.5mm的分组钻削实验。将实验所得的切屑与普通钻削所得的切屑比较可知,变进给量振动钻削所得切屑长度远远小于普通钻削的切屑长度,说明变进给量振动钻削优于普通钻削。     

基于主振模态预测的带锯振动主动抑制系统

针对带锯条振动引起的材料损失、锯条寿命降低、锯材尺寸精度及加工面质量变差的状况,设计了一种基于主振模态预测的带锯条振动主动抑制装置。该装置实时采集带锯条横向、纵向及扭转方向上的多维度振动信号,并采用基于EMD筛分方法的主振型模态识别算法,来构建振动信号关于主振型模态的预测模型,最后基于实时采得的数据及其预测模型的输出量,通过PID控制方法控制电液阻尼减振器。实验结果表明,该装置对带锯条横向、纵向及扭转方向上的抑振效果分别可达80%、66%、75%。     

微细钻头超声轴向振动钻入横向偏移的有限元分析

利用有限元技术对微细钻头超声轴向振动钻入横向偏移过程进行深入分析。结果表明,超声轴向振动钻削从根本上改变了普通钻削的钻入机理,减小了横向偏移量,提高了钻入定心精度,特别适合硬脆材料上的微小孔的精密和超精密加工。     

超声振动钻削系统中声振系统的试验研究

超声振动钻削中声振系统的共振是实现超声振动钻削的关键技术问题。为此参照等效质量原理对声振系统进行了激振试验,并对试验条件和试验方法进行了介绍。通过对变幅杆的修正,达到实现声振系统共振的目的。经过多次试验分析,证明该方法简单可行。     

A study on combined vibration drilling by ultrasonic and low-frequency vibrations for hard and brittle materials

This research aims to improve machining accuracy concerning the method of drilling ceramics and other hard and brittle materials as well as to establish a drilling technology that would ensure high efficiency and longer life of tools. Specifically, the authors contrived a new drilling method that combines ultrasonic vibrations of a diamond core drill and low-frequency vibrations of the workpiece and produced a combined vibration drilling apparatus experimentally. In this paper, the combined vibration drilling apparatus is used for a series of experiments under different vibration conditions to examine the behavior of drilling force, drilled hole accuracy, and edge chipping on the drilled hole surface. In addition, the behavior of tools during combined vibration drilling are theoretically examined. As a result of these considerations, the authors found that combining ultrasonic and low-frequency vibrations is one of the most effective methods for drilling hard and brittle materials.