双包浇注钢锭模大平板的铸造工艺

分析了大平板铸件结构，确定了铸造工艺方案，并设计浇冒口系统。采用了2炉同时熔炼、双包铁水从两端浇注的工艺，解决了铸铁车间不能独立铸造大平板的难题。通过生产实践，取得了良好的效果。     

DN80水冷离心球墨铸铁管生产工艺及缺陷防止措施

对DN80离心球墨铸管关键工艺如熔炼、球化、离心浇注、退火等进行了详细阐述。DN80离心球墨铸管采用5t无芯工频电炉熔炼,出铁前为防止球化衰退按25kg/t加入硅铁合金,浇注采用水冷离心机按60s/支节奏进行浇注,球化包铁水温度控制在1 450~1 470℃,扇形包浇注温度控制在1 380~1 400℃,退火时采用连续式退火炉退火(980℃)。同时,特别针对DN80离心球墨铸管常出现的缺陷进行分析并提出预防措施。     

大型HT300主轴箱的铸造工艺

鉴于大型HT300主轴箱技术要求不允许出现裂纹、缩孔、渣孔等铸造缺陷,精心设计了铸造工艺方案和浇注系统,合理布置了冒 口、冷铁和加强筋;在1台7t冲天炉和2台5t中频电炉同时熔炼的条件下,采用含Ba的75SiFe长效孕育剂进行孕育处理,浇注温度1 340～1 360℃,浇注时间183 s.经测试,单铸试棒抗拉强度为320 MPa,落砂、清理及粗加工后未发现任何缺陷.     

大型薄壁超低碳不锈钢铸件的制造

为生产大型薄壁、结构复杂的超低碳不锈钢导流壳铸件，采用地坑组芯造型，单层底返式浇注系统，双包眼浇注，浇注温度１５６０～１５８０℃；熔炼采用电炉加ＡＯＤ炉，钢成品硫达到０．００７％，碳达到０．０１８％。１１件导流壳质量、尺寸精度、表面粗糙度达到日方标准。     

4L22缸体铸造工艺

介绍4L22轻型车灰铸铁缸体的铸型工艺和铁液熔炼、处理及浇注工艺.采用HWS静压造型线造型,底注浇注系统,冲天炉-感应电炉双联熔炼铁液,电炉出铁温度为1 450～1 480℃,在出铁时采用硅钡钙孕育剂进行随流孕育,浇注温度1 400-1 430℃,浇注时间16～20 s.     

三峡水轮机转轮上冠、下环和叶片的技术研究

通过对上冠、下环、叶片铸件的充型过程及温度场变化进行模拟,确定合理的工艺方案.根据三峡铸件的标准确定三种铸件的内控化学成分,采用合理的造型工艺、熔炼工艺、浇注工艺、热处理工艺及加工工艺,得到符合标准的铸件.     

高品质护环钢40Mn18Cr4的生产技术

采用"30 t电炉熔炼→LF精炼→VD真空处理→浇注"工艺试制高品质40Mn18Cr4护环钢。通过控制钢中C、Si、S、P等元素和合理的真空处理工艺,得到目标成分要求的钢水;通过对浇注系统进行清洁、干燥及浇注后期进行冒口补注等措施,得到合格的钢锭。经过合理的锻造、热处理,其力学性能的各项指标都达到了目标要求。     

船用发动机活塞裙铸造工艺

介绍了船用柴油发动机配件活塞裙的化学成分、铸造工艺方案选择、浇注系统计算以及熔炼和浇注工艺。通过试制,得到了力学性能和组织合格的铸件,其批量生产的合格率达到92%。     

电动机托架湿型砂铸造工艺

为采用湿型砂气冲造型工艺生产电动机托架铸件,基于铸件结构和生产条件,分析了分型面、浇注位置、浇注系统等工艺要素,确定了托架铸件的工艺方案；针对浇注后出现的铸件表面缩陷和夹砂缺陷,从熔炼、型砂、浇冒口设置等方面进行了改进和调整.改进后的工艺经生产验证,铸件表面缩陷和膨胀夹砂现象得以彻底消除,效果明显,系列铸件的工艺出品率可达85％以上.     

壳型铸造轿车凸轮轴材料和工艺的研究

介绍了采用壳型铸造工艺生产轿车凸轮轴的流程、制壳工艺、铸型工艺及铸件布置、铸型装箱及铁丸充填工艺,以及浇口杯、冒口和过滤网的选择方法;对低合金灰铸铁凸轮轴熔炼和浇注工艺进行了研究,根据研究结果找到了较合理的成分调整方法、配料与加料原则和熔炼、孕育处理、浇注要点.探讨了化学成分、孕育方法、熔化和浇注工艺对氩弧重熔淬火凸轮轴质量的影响.     

锭模斜度及浇注工艺对钢锭质量影响的数值模拟研究

采用THERCAST模拟软件,模拟35 t钢锭的浇注和凝固过程,分析钢锭内部缺陷形成的原因。模拟计算锭模斜度、浇注温度和浇注速度对缺陷分布的影响,得出材料为30Cr Ni Mo8的35 t钢锭最佳浇注工艺方案。     

汽车缸体铸件铸造工艺研究

缸体是汽车发动机的核心部件,针对汽车缸体成形和结构工艺上的缺陷,结合缸体的技术要求,对缸体的成形工艺进行设计,确定了缸体的制芯方案、分型面、浇注系统、加工余量等成形工艺方案。通过缸体辅助工艺分析,最终确定了制芯工艺参数、组芯工艺、涂料及烘芯工艺、浇注工艺、造型工艺、熔炼工艺、清理及检测工艺,为汽车缸体的研究和开发提供了技术支持。     

机架底板工艺优化

分析了机架底板铸件凝固补缩过程。采用立式浇注工艺方案后,不但使传统工艺生产中出现的缺陷消失,而且使毛重81 t的单件产品节约钢水15 t、外冷铁6 t。为类似大型复杂结构底板类铸件提供了一种可行的工艺方案。     

铝合金轴箱体低压铸造工艺设计

介绍了铝合金轴箱体的低压铸造工艺、浇注系统与模具设计。内容主要有轴箱体铸造方案选择,低压铸造工艺参数的设计,包括浇注系统、升液压力与升液速度、充型压力的计算、模具温度的选择、熔炼工艺控制。     

TiAl合金叶片铸造成形工艺研究

采用熔模精密铸造工艺制造TiAl合金叶片,通过对浇注系统设计、型壳制备工艺、熔炼浇注工艺的研究,实现了TiAl合金叶片完整成型。结果表明,合理设计浇注系统和型壳制备工艺可以减少集中缩孔、夹杂和气孔。     

紫铜氧枪喷头的铸造

介绍了紫铜氧枪喷头的铸造工艺,特别是熔炼工艺中的除气、脱氧和浇注工艺,特点是将整个铸件放在下箱内,加工面向上,吊芯,采用底注式浇注系统;铜液覆盖氧化剂,在富氧气氛下熔炼,用磷铜和稀土进行二次脱氧,浇注温度控制适当(1150~1200℃),这样既可以防止吸气,又能生产出成品率较高的合格铸件.     

工频炉一次熔炼ZHSi80-3黄铜的实践

目前,ZHSi80-3铸黄铜的熔炼一般还是采用传统的二次熔炼方法。虽然有很多工厂采用了一次熔炼方法,但还不完善,而且都采用脱氧剂或覆盖剂。我们对ZHSi80-3的一次熔炼进行了改进。在熔炼和浇注中不加任何覆盖剂和脱氧,炼熔时间快、操作简单、质量好。经两年多的生产实践证明,确保合金及铸件质量。已正式纳入有色合金熔炼工艺。     

汽车缸盖用新型铝合金的铸造工艺优化

采用不同的熔炼温度和浇注温度进行了汽车缸盖用新型铝合金的铸造,并进行了力学性能和磨损性能的测试与分析。结果表明,随熔炼温度从700℃升高到760℃,浇注温度从690℃升高到740℃,试样的抗拉强度和耐磨损性能均先提高后下降。汽车缸盖用新型铝合金的工艺优选为:750℃熔炼和720℃浇注。     

高速列车用大型铸铝齿轮箱箱体铸造工艺

介绍了高速列车中的大型铸铝齿轮箱箱体的铸造工艺,重点从凝固顺序的选择、浇注位置和分型面的确定、浇注系统的设计、造型及熔炼方法等几个方面进行工艺方案分析.实际应用表明,该工艺取得了较好效果,为大型高速铸铝齿轮箱箱体的铸造积累一些经验.     

高性能锡青铜叶轮铸件的研制

针对当前锡青铜叶轮铸件组织比较疏松、强度低等特点结合叶轮铸件的结构特点,制定了切实可行的工艺路线,采用新型合金、熔模制壳、真空熔炼、离心浇注等工艺措施,确定了熔炼温度、浇注温度、离心转数等相关工艺参数,获得了表面及内部质量均合格的铸件。