技术革新两项

一,电除尘器通气前送电 1.我厂4万吨/年硫酸一个系列,设有2DC—4—12型热电除尘器一台,其主要技术特性是:双室,四电场,有效面积12米~2进口含尘<20克/标米~3,出口含尘<0.2克/标米~3,进口气温<420℃,出口气温>275℃,除尘效率>98％以上。热电除尘器岗位的操作法规定:“一电场温度>230℃,四电场温度>275℃,方可送电。”上述规定,主要是避免热电除尘器发生石英管击穿、低温结疤、设备构件腐蚀等现象。     

10Sh—6型离心水泵改造

我厂碳化车间的冷却用水是由水场来的2公斤/厘米~2深井水,经过二台10Sh—6型离心水泵加压至5～6公斤/厘米~2送到碳化塔和综合塔的冷却水箱。在正常满量生产时碳化气量为24000米~3/时,所需冷却水量一般(室温20℃)为350米~3/时左右。根据增产节约的指示     

氨合成余热回收利用

我厂合成二车间合成塔径为φ500毫米,内装 A_6C 球型触媒0.67米~3,生产能力较大(精炼气补充量5000～5200标米~3/时),合成塔出口气体温度为180℃左右。原设计流程采用水冷器冷却,每小时需30℃冷水130米~3,带走热量132.6万大卡/时。根据资料介绍,并结合我厂实际情况进行计算表明,合成工段可利用的余热     

热电除尘器阴极线的改进

我厂硫酸车间原为标准酸洗流程,每台沸腾炉后配有一台ОГ-3-15型(单室三电场有效面积为15米~2的热电除尘器)。自一九六四年热电除尘器投入运行以来,φ2毫米的阴极线经常断线,迫使停炉处理或让炉气通过副线管道去净化工序。这就严重地影响了热电除尘器的正常运行,也成了我厂酸洗净化流程长期未能过关的一个重要原因。     

高纯度白炭黑的制备

将<15％(重)H_2SiF_6与15～35(重)％NH_4OH于15～45℃下精密混合,至pH8.5～9.2,再加NH_4OH以沉淀SiO_2,沉淀物过滤,洗涤,并于900～1500℃下焙烧,制得机械强度和纯度较高的SiO_2,用作催化剂戴体。例如:将0.5升H_2SiF_6(10重％)与NH_4OH(25％)于32℃下以16.25厘米~3/分速率混合,至pH9.0沉淀物过滤,洗涤,于150℃下干燥。块状SiO_2的比表面为110米~3/克,孔容积0.54厘米~2/克,表面的OH~-基浓度为5/标米~2,块状SiO_2于1173℃下焙烧后其比表面为27米~2/克,孔容积0.42厘米~3/克,OH基浓度0.66/标米~2。     

远红外加热在生料磨除尘器上的应用

我厂φ2.2×6.5米生料磨,曾采用两级除尘,一级CLT/A 4×4.5Y型旋风除尘器,二级DMC48-Ⅰ型下部进气袋式除尘器。但没有很好解决通风除尘问题。阴雨天时,在旋风除尘器进气口处增加热风炉,管道温度达180℃,经旋风除尘器后即降至60℃进袋式除尘器,出口气体温度为45℃,水气在布袋内冷凝结露,堵塞布袋。粉尘在除尘器箱内成胶液质状态,造成整个收尘系统瘫痪。 1983年3月经柳州市环保局监测,生料磨出口含尘浓度达226.69克/标米~3,出口排放量988.73千克/时,烟气中水汽体积百分含量     

水泥磨采用高压静电除尘器

我厂φ1.83×6.12米水泥磨原系拔风管自然通风,废气中粉尘浓度经实测达6.2克/米~3, 严重污染了周围环境,为此,采用了CK—100/10型高压静电除尘器(见图1、图2)。经过两年多的运行,收到了良好的效果。该收尘器的收尘原理是:通过外压变压器     

浓硫酸冷却器

我国硫酸装置中干吸工序的循环酸冷却工艺几十年来皆用淋洒式铸铁排管冷却器(以下简称冷却排管),在我厂使用中存在下列缺陷: 1.冷却效率低:冷却排管的传热系数仅为140～186瓦/米~2·开(120～160千卡/米~2·时·℃)。当冷却排管积污垢时传热系数值仅为117～140。设计时冷却面积尚留有一定的裕量,故冷却面积更大。 2.占地面积大:冷却排管的结构型式庞大,其在干吸工序中占据面积达30％。     

降低酸雾与减少净化损失

一、净化工段情况介绍 三文一器水洗流程于1956年试制成功投入生产至今已有七年的历史,我厂于1958年基建的年产五万吨接硫的净化工段就采用三级文丘里,和一间接冷凝器的流程,几年来的实践证明,在降温除尘除雾各方面均得到良好的效果。 450-500℃的炉气经第一文丘里即迅速降温至70℃,灰尘由70克/米~3左右降到1.5克/米~3,至二文出口温度已降至64℃,含尘0.05克/米~3,炉气经二级文丘里绝热降温后,进入二台并联的多程列管式间接冷凝器,以去除热量,因气液不直接接触,故大大减少了污水量,且炉气有较长的停留时间,不但其本身有一部分酸雾冷凝下来排出系统,并能使酸雾中心增大,有利于三文除雾,到三文出口酸雾含量一般在0.07/米~3,温度36℃左右,含尘极微,现将三文主要数据列表如下:     

大直径旋流板塔在变换冷却塔改造中的应用

一、概况我厂净化车间变换工序。原有塔径为3米、塔高分别为8米、9米的填料冷却塔两台,见图1所示。每个塔装有50×50×5的瓷环25米~3左右,采用江水直接冷却,其主要缺点是,在使用一段时间以后,塔阻力增加快,冷却效果差,用水量大(用水量为250米~3/时以上,夏季高达300～350米~/时),每年年度大修必须对瓷环进行清洗更换,费     

水浴除尘器在陶瓷生产中的应用

一、概述轮碾机在粉碎过程中逸出的粉尘浓度一般高达2000毫克/米~3以上,我厂采用了水浴除尘器后,轮碾机投料口的粉尘浓度保持在1.54～1.93毫克/米~3,工人操作地带的粉尘浓度保持在2.32～2.57毫克/米~3,达到国家工业卫生标准。水浴除尘器构造简单,除尘效率高,容易制造和安装,维护管理方便,造价低廉。经我厂多年来的实践证明,效果良好,是当前陶瓷生产行业比较适用和有效的一种除尘设备。     

提高脱硫效率的三项措施

我厂采用氨水液相催化氧化法脱硫、自吸空气喷射再生工电。使用的催化剂是 MSQ,氨水滴度、温度、气液比均在指标范围以内,催化剂用量用法是按照生产厂家使用说明投放。系统补充氨水来源是铜洗的回收氨水和碳化工段综合塔回收段氨水。1988年11月至1989年6月,我厂半水煤气中 H_2S 含量为1.8克/标米~3,有时高达5克/标米~3以上。经脱硫后半水煤气的 H_2S 含量0.3～0.8克/标米~3,脱硫后硫化氢     

高压静电除尘器在我厂的应用

我厂φ2.2×6.5米、φ1.83×6.12米生料磨;452.2×6.5米、φ1.83×6.12米水泥磨和双嘴包装机粉尘排放严重,排放浓度高达150克/米~3,厂房顶的粉尘达150毫米厚。为了解决这个问题,我厂先在φ2.2×6.5生料磨上安装了1.4×9米组合式的GJX-10/100型高压静电除尘器,取得了良好的效果后,又在φ2.2×6.5米水泥磨、φ1.83×6.12米生料磨和包装机上安装了同类型除尘器。经过两年的运行,运行良好,除尘效率达99％以上,粉尘的排放浓度均达到国家标准。一、主要参数的选择、计算 GJX-10/100型高压静电除尘器的一般参数如下:     

钛冷却器的使用情况

我厂是生产氯碱的小厂。过去每天生产氯气约10吨,用二台玻璃冷却器(共16米~2)及二台石墨冷却器(共20米~2)进行间接冷却(玻璃用自来水,石墨用冷冻水),效果很好,能将70℃左右的湿氯气冷至15℃左右,干燥后含水在0.04％以下,保证了设备的正常运转。后来通过双革和挖潜,提高了生产能力,产氯量增至每天15吨左右,氯气温度亦增加至80℃。虽然上述的冷却器对氯的冷却还能胜任,但石墨管经不起湿氯气的高温下的腐蚀,玻璃和石墨的强度亦很差,经常出现断裂,造成跑氯事故,常常需要停产维修。因此氯气冷却成了影响生产的关键。在这种情况下,冶金部有色金属研究院支援     

氯化汞触媒制备新工艺中试小结

乙炔与氯化氢合成氯乙烯系在浸渍氯化汞的活性炭触媒上进行,据统计,触媒消耗量为1.5～3公斤/吨(P·V·C)。过上我厂制备氯化汞触媒方法是:向1米~3搪瓷釜中投入0.4米~3蒸馏水和16.5公斤氯化汞,升温80～85℃,搅拌溶解2小时,配成40克/立升氯化汞溶液,然后加150公斤活性炭,开始搅拌半小时之后间隔二十分     

推动篦式冷却机的收尘装置

我厂两台水泥窑窑头的推动篦式冷却机,每天对空排放大量熟料粉尘,其废气量为12.5～13.5万米~3/时,含尘浓度为3.47～7.70克/标米~3,40微米以上的熟料粉尘占36.42％,落到全厂各处和附近居民区,直接危害职工身体健康和污染环境。为此我厂多次组织工程技术人员进行调查研究,对几种收尘方案作认真的对比,最后确定先在2号窑推动篦式冷却机上     

氯气洗涤器

我厂烧碱车间氯气干燥以往采用水直接冷却,氯水放地沟。75年改成钛列营冷却器间接冷却,在此同时又按装了一台氯气洗涤器。其外形尺寸0.85米(长)×1.7米(宽)     

密闭拌料和输送机械化

玻璃厂配料工段的防矽尘问题是一项重要工作。以前,在防止矽尘危害方面,我厂曾采取了一些措施,但由于受到工艺流程、设备条件的限止,配料间工作地点的粉尘浓度达到100毫克/米~3以上,大大超过了2毫克/米~3的国家卫生标准。为此,在公司党委和厂党总支     

玻璃钢冷却塔在我厂碳化工段的应用

我厂原为3000吨/年合成氨的小厂,87年已形成1.2万吨/年合成氨生产能力。碳化工段有两台φ2000mm碳化塔和两台φ1600mm付塔。冷却水为水库水。在夏季气温为3G℃时,沉淀池水温33℃。三台10SH—9型泵(打液量480M~3/台、20米扬程)供全厂生产用。由于水温太高,水压又低,碳化用水得不到保障。塔反应热无法带走。H_8压缩机只能开2台,塔温高     

新的脱除SO_x工艺

<正> 1989年下半年在意大利撒丁岛的一套脱SO_X装置开工。它投资为520万美元,能力为32.000米~3╱小时。可除去两股含5克/米~3和10克/米3SO_x气流中90～95％的SO_x。气流分别来自一个发电厂和一个克劳斯工厂。该工艺用含有硫酸(10～20％重量比)和溴(小于1％重量比)的水溶液喷淋气流,把SO_x和溴转化成H_2SO_4(70％浓度比)和HBr。H_2SO_4进一步浓缩后出售。HBr电解为H_2和Br_2。H_2出售,而Br_2循环到流程中。该方法比一般除SO_x生产H_2SO_4的方法便宜20％。其投资与惯用的湿式除气器差不多,但操作费用比较少。