退火对QT350-22球墨铸铁组织和性能影响

通过金相组织观察、硬度检测、冲击韧性测量和断口分析,综合分析退火处理前后QT350-22球墨铸铁的显微组织和性能。实验结果表明,由于QT350-22球墨铸铁的铸件基体组织存在一定数量的珠光体,因而其低温冲击韧性较低;退火处理可以减少基体中珠光体数量和细化铁素体晶粒,明显提高铸件的低温冲击韧性。优化QT350-22球墨铸铁的化学成分和严格控制铸造工艺参数,并配以适宜的退火工艺,可以改善QT350-22球墨铸铁的产品质量,满足低温抗冲击的性能需要。     

珠光体可锻铸铁球化退火工艺研究

采用金相法研究了由片状珠光体可锻铸铁转变为粒状珠光体基体的球化退火工艺,结果表明,片状珠光体可锻铸铁在共析点Ａｃ１以下（６８０℃）保温２１０ｍｉｎ球化退 在共析点Ａｃ１以上（８２０℃）进行１２ｍｉｎ短时球化退火后空冷都可获得粒状球光体可锻铸铁。     

冷旋压-热处理对亚共析铀铌合金显微组织的影响

在室温条件下用正旋压工艺对一种管状亚共析U-Nb合金施加减薄率为15%的变形.然后分别在700、655和600 ℃进行真空退火处理.采用光学金相(OM)、扫描电镜(SEM)和XRD研究了冷旋压及不同温度退火引起的显微组织变化.结果表明:冷旋压变形通过机械破碎使原始组织得到细化.700 ℃退火后得到棒状珠光体组织,655 ℃退火得到层片状珠光体组织,600 ℃退火得到粒状珠光体组织.     

离心球墨铸铁管产生椭圆缺陷的原因及防止措施

采用水冷离心铸管工艺,生产公称直径DN≥300mm的离心铸铁管时,由于径向壁厚偏差≥(1 3+0 001DN)mm和退火后铸态组织中珠光体含量过少(<8%)、铁素体含量过多(>85%),会造成铸铁管椭圆缺陷。通过采取控制壁厚偏差值<(1 3+0 001DN)mm、高温保温时间减少到10min,低温退火时间降到12min等措施,使离心球墨铸铁管椭圆缺陷得到有效克服。     

获得粒状珠光体可锻铸件的热处理工艺

采用金相法研究了获得粒状珠光体可锻铸铁的热处理工艺。结果表明,将白口铸坯试样在920℃石墨退火2h后淬火（水冷）,分别经共析点Ac1,以下（650℃）较长时间回火和共析点Ac1以上（800℃）短时回火都可获得状珠光体可锻铸铁。     

合金元素对球铁珠光体稳定性的影响

为了研究在厚大断面球墨铸铁中合金元素对珠光体稳定性的影响,制备了基体为100%珠光体的球墨铸铁试样。采用不同的退火工艺及退火时间模拟厚大断面球铁内部缓慢的冷却过程,通过分析珠光体分解为铁素体的含量,来研究Cu、Ni、Mo、Sn、Sb对珠光体稳定性的影响。结果表明,球铁中Ni、Mo含量的增加会对珠光体的稳定性产生不利影响,合金元素Cu、Sn、Sb含量的增加能对珠光体的稳定性起到有利的作用。     

球墨铸铁低温冲击韧性的研究

研究了球墨铸铁基体组织中珠光体率和石墨数量对其硬度以及低温 (-20℃) 冲击韧性的影响.研究结果表明,随着珠光体率的增加,球墨铸铁硬度增加,但低温冲击韧性下降;对于铸态和正火态球铁,石墨数量对基体硬度和U形缺口低温 (-20℃) 冲击韧性几乎没有影响.对于退火态球铁,随着石墨数量的增加,-20℃冲击韧性值显著增加;当石墨数量达到400个/mm~2时,其U形缺口冲击韧性达29.0 J/cm~2,是铸态的3倍.     

珠光体可锻铸铁凸轮轴的生产工艺

ProductionProcessofPearliteMalleableIronCamshaftZhangXuchengetal0前亩目前,国内摩托车发动机凸轮轮的材质～股采用KTZ650－2珠光作可锻铸铁制造。珠光作可锻铸铁与灰铸铁相比,具有较好的强度和塑性;与球墨铸铁相比力学性能基本相同,但低温冲击性能较好;闹时它的耐磨性现！城根性优于普通碳素钢。可锻铸铁铸件热处理后金相组织应为细片状（或粒状）珠光体十团絮状石墨,其珠光体含量应大了90人见图1、图人1化学成分的选定化学成分选定的原则批保证凸轮轮铸件得到白口组织,并尽可能缩短退火时间,具备较好的铸造性能,以利于…     

镍含量对球墨铸铁组织性能的影响

为了改善球墨铸铁的低温冲击性能,研究了不同镍含量对铸态球墨铸铁组织性能的影响和镍含量为0.6%退火态球墨铸铁的组织和低温冲击性能。结果表明:不同镍含量下球墨铸铁铸态显微组织均为铁素体+石墨球+少量珠光体组成,随着镍含量在0.0%~0.6%之间的增加,铁素体晶粒逐渐细小,石墨球亦逐渐细小圆整,且数量增多,镍含量为0.8%时,石墨球化率和均匀性下降。随着镍含量的增加,珠光体的含量增加,球墨铸铁的硬度和抗拉强度逐渐提高,屈服强度先升高后下降,而伸长率却总体呈下降趋势。镍含量为0.6%的球墨铸铁经760℃加热,零保温,随即以5℃/min冷却速度降温到620℃后出炉空冷后,得到了铁素体+石墨球组织,冲击试样在-60℃下仍然属于韧性断裂,冲击功仍高达13.2 J,能够满足工程机械零部件在较低温下工作冲击韧性的需求。     

热处理工艺对超高碳钢显微组织及磨损性能的影响

研究了不同热处理条件下超高碳钢的微观组织,分析了滑动速度和载荷对其摩擦磨损性能的影响.结果表明,球化退火后,其组织由铸态时的细片状珠光体加网状碳化物变成球状或粒状的珠光体;正火后,高碳钢组织转变为片状珠光体加颗粒状碳化物;淬火+低温回火后,碳钢组织转变成回火马氏体.在球化退火、正火及淬火条件下,材料的摩擦系数均随滑动速度和载荷的增大而减小;磨损率则随载荷的增大而增大,随滑动速度的增大而减小.在相同条件下,高碳钢在淬火+低温回火处理后的摩擦系数和磨损率明显低于球化退火后的摩擦系数和磨损率.     

DN80水冷离心球墨铸铁管生产工艺及缺陷防止措施

对DN80离心球墨铸管关键工艺如熔炼、球化、离心浇注、退火等进行了详细阐述。DN80离心球墨铸管采用5t无芯工频电炉熔炼,出铁前为防止球化衰退按25kg/t加入硅铁合金,浇注采用水冷离心机按60s/支节奏进行浇注,球化包铁水温度控制在1 450~1 470℃,扇形包浇注温度控制在1 380~1 400℃,退火时采用连续式退火炉退火(980℃)。同时,特别针对DN80离心球墨铸管常出现的缺陷进行分析并提出预防措施。     

镍对QT400-18L低温冲击韧度的影响

铁路机车用曲轴箱体采用QT400-18L制造,出于安全考虑,对零件的低温性能提出了更高的要求。试验在QT400-18L中加入1．0％～1．8％的镍进行合金化并采用两阶段退火工艺进行热处理。分别测试试样在-20、-40、-60℃条件下的冲击韧度。结果表明,镍加入量从1．0％增加到1．8％,低温冲击韧度随镍加入量的增加而降低,微观组织由铁素体＋部分珠光体＋石墨球＋极少量碳化物组成。因此,Ni加入量必须〈1．0％。     

铬铸态球铁的研究——铬铸态球铁的组织与性能(上篇)

总结了铬铸态球铁生产的基本规律、各常规性能与组织的关系、性能之间的关系、疲劳性能的试验与对比。试验和实践证明,铬是球铁有利的元素,其在球铁中的含量可超过0.05%,可作为球铁的合金化元素,熔制铸态球铁,不需正火或退火,与含铜铸态球铁相比生产成本较低,试验表明：铬铸态CA曲轴的疲劳性能远远高出锻造45钢CA曲轴。而且疲劳性能超群,铸造工艺性甚好,废品率低。     

风电底座球铁铸件力学性能与金相组织的研究

对比分析了QT400-18AL风电球墨铸铁件底座的本体以及附铸试块的力学性能、金相组织,结果表明：珠光体以及夹杂物的存在对铸件本体力学性能有不利影响,使本体性能与附铸试块相比存在很大的差异,需要对生产过程作严格的质量控制;珠光体体积分数越高,低温冲击值及其伸长率越低;石墨球直径越小,石墨分布越均匀,低温冲击值、伸长率以及抗拉强度越高;石墨球数增加,低温冲击值以及伸长率呈增加的趋势.     

对含铬可锻铸铁件热处理技术的探讨

对含铬的可锻铸铁进行了石墨化退火试验,试验证明,当含铬量为0.09%时,不可能得到铁素体基体,而用低温波动式保温退火工艺,得到了粒状体珠光体 团絮状石墨组织,其 σb大于300MPa,δ大于6%,机械加工性能良好,这不失为一种挽救含铬高的可锻铸铁件的可行工艺。     

垂直连铸球铁等温淬火后的组织与力学性能

采用垂直上引连续铸造技术对QT500-7进行铸铁管成型,对该铸件采用不同温度与时间的等温淬火,并进行微观组织与力学性能分析测试。结果表明,用该技术生产的铸件与普通砂型铸造的铸件相比较,不仅球化率高而且球化均匀,经过不同等温淬火后其抗拉强度和冲击韧度值明显升高,非常适合制作汽车发动机缸套和活塞环以及其他的铸铁空心零件。     

贝氏体球铁轧辊的工艺优化及使用效果

采用离心铸造 低温回火工艺并通过合金成分调整和工艺控制,生产出"改进型"贝氏体球铁轧辊。将其用于棒材连轧机精轧机架,可使轧辊裂纹和剥落缺陷明显减少,一次修磨单槽轧制量大于450t,且轧辊非正常报废比率由15%降至1%左右。     

Effect of annealing temperature on the microstructure and tensile properties of a bimodal nano/micro grained 1020 carbon steel prepared by aluminothermic reaction casting

Bulk 1020 carbon steel was prepared by aluminothermic reaction casting. After casting, isothermal aging treatments at different temperatures are performed for different periods up to 8 h. Microstructure characterization was performed using many methods, including optical microscopy, X-ray diffraction, scanning electron microscopy and transmission electron microscopy. It was found that the steel consisted of a nanocrystalline- ferrite matrix and a microcrystalline pearlite phase with a laminar structure. The average grain sizes of the ferrite were 23, 24, 28, and 37 nm for the cast steel and for samples annealed at 600, 800, and 1000 °C, respectively. As the annealing temperature increased, the volume fraction of the pearlite initially increased and then decreased, while the laminar spacing of pearlite increased from 240 to 900 nm. When annealed at 1000 °C, a spherical black micron pearlite particle was formed. The tensile and yield strength dramatically decreased, and the elongation varied slightly with the annealing temperature. A ductile phase was achieved by extending the holding time.     

Microstructural analysis of EN-GJS-450-10 ductile cast iron via vibrational casting

EN-GJS-450-10 ductile cast iron was produced with and without vibration to evaluate microstructural features.To investigate the effect of vibration,a reference,and two different castings having amplitudes of 0.9 mm and 1.8 mm were cast with a fixed vibration frequency of 50 Hz.The nodule count (density),form (type),size distribution,nodularity,and the fraction of graphite,percentages of both ferrite and pearlite phases,length of ferrite shell,and pore,were evaluated via optical microscopy using an image analysis software.It is observed that the microstructure of the cast iron is more uniform by vibrational casting than that by non-vibrational casting.Additionally,mechanical vibration enhances nodule count and nodularity,also,more ferritic matrix could be obtained after the application of vibration.Nodule count and nodularity of vibrational casting with 1.8 mm amplitude increased from 226 nodule per mm~2 and 80% to 311 nodule per mm~2 and 86.5% of non-vibrational casting.Percentages of ferrite and graphite area dramatically improved from 24% and 16.5% for non-vibrational casting to 57% and 22.3% for vibrational casting with 1.8 mm amplitude,whereas the percentages of pearlite and pores decreased significantly from 56.1% and 5% to 20% and 1%,respectively.     

低碳球墨铸铁断口的观察和分析

利用扫描电镜(SEM)对珠光体、铁素体和准铸态贝氏体金属基体的低碳球铁拉伸断口形貌进行了分析和研究.结果表明,珠光体低碳球铁的断口应属于脆性断裂的范畴;准铸态贝氏体低碳球铁断口中韧窝明显增多,解理花样大大减少,属于韧-脆性混合型断口;铁素体低碳球铁的断口则完全呈现出韧性断裂的特点.研究还表明,ADI在固态相变时,高温奥氏体快速冷却到贝氏体转变温度的过程中,不可能再形成发达的奥氏体枝晶,也不可能再形成枝晶间的缩松区域.因此,ADI可在获得较高强度的前提下,使材料的韧塑性得到大大提高.