影响煤矸石中氧化铝浸出效果的因素探索

为了提高鸡西矿区煤矸石中氧化铝的浸出效果,在对煤矸石活化处理的基础上,采用硫酸溶液对其进行酸浸处理,探索不同因素对煤矸石中氧化铝浸出效果的影响规律,并确定氧化铝的最佳浸出条件。试验结果表明:硫酸浓度、酸浸温度、酸浸时间、液固比均对氧化铝的浸出效果有影响,在液固比为2∶1、硫酸浓度为80%、酸浸温度为120℃、酸浸时间为2.50 h的条件下,氧化铝的浸出效果最好,浸取率为37.11%。     

微波场中煤矸石酸解制备氧化铝的研究

微波法用煤矸石酸浸制取氧化铝,探索了硫酸浓度、原料粒度、酸浸时间对氧化铝浸出率的影响。结果表明,在液固比4∶1条件下,硫酸浓度为4mol/L,煤矸石的粒度为160μm,浸取时间为25min,氧化铝的浸出率可达94%以上。比传统方法大大地节省时间和硫酸用量。样品进一步制成活性氧化铝,有较好的应用价值。     

某高炉瓦斯灰硫酸浸锌试验

某高炉瓦斯灰粒度较细、成分较复杂,主要成分有氧化钙、赤铁矿、方解石、氧化锌、炭等,铁、锌、碳含量分别为27.44%、8.76%、13.51%,主要含锌矿物为氧化锌,含铁矿物为赤铁矿,碳主要以焦炭的形式存在。为确定硫酸浸取锌的合适硫酸浓度、液固比和浸出时间,进行了3因素3水平正交试验。结果表明,硫酸浓度对锌浸出率影响最显著,其次是液固比;在硫酸浓度为0.6 moL/L、液固比为7 mL/g、浸出时间为25 min情况下硫酸浸锌,锌浸出率达97.03%。     

煤矸石酸解制备氢氧化铝的实验研究

以煤矸石为原料,经机械活化、热活化、酸浸提铝,酸浸液利用Fe3+、Al3+水解pH值的差异分离铝铁,制备氢氧化铝。研究了煤矸石预处理条件、酸浓度、反应温度、时间和液固质量比等因素对煤矸石中铝溶出率的影响机理,确定了最佳工艺条件为:粒度80目,焙烧温度750℃,焙烧时间120min,浸取温度95℃,浸取时间4h,液固质量比3,硫酸质量分数40%。此条件下煤矸石中Al2O3的溶出率达到81.8%。     

硝酸溶液中甲酸还原浸取低品位软锰矿

以甲酸作为还原剂,在硝酸溶液中还原浸取低品位软锰矿。通过单因素试验和4因素4水平正交试验考察了甲酸用量、硝酸浓度、反应时间、反应温度和液固比对矿粉中锰的浸出率的影响。结果表明,甲酸用量确定时,各因素对锰浸出率的影响大小顺序为:液固比反应时间温度硝酸浓度。最佳工艺参数为甲酸3mL,液固比为8,反应时间2.5h,温度100℃,硝酸浓度0.35 mol/L,该条件下锰的浸出率为89.44%。     

煤矸石提取氧化铝的工艺条件优化

实验以枣庄煤矿的煤矸石为原料,研究了以高温焙烧和盐酸作为酸浸介质浸取煤矸石中的氧化铝。主要影响因素为煅烧温度、煅烧时间、盐酸的质量分数、固液比、反应温度及酸浸时间,经过实验确定最佳工艺条件为:煅烧温度700℃、煅烧时间30min、酸量60m L、固液比1:6、酸浸时间2h,反应温度105℃,在最佳条件下氧化铝的溶出实验结果表明,Al2O3溶出率为11.6%。     

含镍废料浸出条件及循环逆流浸出工艺研究

研究了含镍废料的酸浸工艺。考察了硫酸浓度、浸出温度、浸出时间及液固比等因素对镍浸出率的影响。设计正交实验L₉(3⁴)得到了镍浸出的最佳工艺条件, 即硫酸浓度2.4 mol/L, 液固比4∶1, 浸出温度50 ℃下浸出1.5 h。采用闭路循环浸出, 提高了硫酸的利用率和镍的浸出率。     

硫酸浸取法提取一水硬铝石中氧化铝工艺研究

以低品位的一水硬铝石型铝土矿为原料,对硫酸浸取法提取铝土矿中氧化铝的工艺进行了研究。通过单因素实验和正交实验研究了硫酸浸取法提取铝土矿中氧化铝过程中硫酸浓度、反应时间、反应温度和液固比对氧化铝溶出率的影响。结果表明,在硫酸浓度90%、反应温度180 ℃、液固比8∶1、加热时间120 min的条件下,氧化铝相对溶出率达到90.23%以上。该工艺在常压下进行,对铝土矿的开发利用具有重要意义。     

煤矸石中Fe_2O_3浸出试验研究

为了提取煤矸石中Fe2O3等有益矿产,进而解决我国Fe2O3等资源的不足问题。基于单因素条件实验,探讨了盐酸浓度、浸取温度、浸取时间、盐酸用量等因素对煤矸石中Fe2O3溶出的影响规律。在此基础上采用三因素、三水平正交实验,确定了提高Fe2O3溶出率的优化试验条件和参数。实验结果显示:在浸取温度110℃、HCl浓度12 mol/L、浸取时间150 min的条件下,得到Fe2O3的溶出率为65.67%。     

蛇纹石酸浸取处理的正交优化设计

利用正交试验法对蛇纹石酸浸取处理的影响因子进行了研究。通过对试验数据进行极差和方差分析表明:反应温度、反应时间、硫酸浓度和液固比等四个因子对蛇纹石中氧化镁浸出率的影响权重依次减小;其优化工艺条件为反应温度100℃,反应时间4h,硫酸浓度40%,液固比8。     

甲酸还原硫酸浸出低品位氧化锰矿

研究了甲酸作为还原剂在硫酸介质中还原浸出低品位氧化锰矿的工艺。采用单因素试验研究了甲酸用量、硫酸浓度、反应温度、反应时间及液固比对锰、铁、铝3种金属浸出率的影响。利用XRD和SEM对矿粉和矿渣的成分和表面形貌进行了分析和表征, 利用响应曲面法对还原浸出条件进行了优化。结果表明, 各因素影响浸出率的主次顺序为甲酸用量>硫酸浓度>反应温度>反应时间。当硫酸体积分数为15%, 液固比为6, 甲酸用量0.4 mL/g, 反应时间2 h, 反应温度90 ℃时, 锰浸出率最大, 为90.05%, 此时铁和铝浸出率为80.07%和31.55%。     

利用蔗髓为还原剂浸出高铁氧化锰矿的研究

以蔗髓为还原剂, 在酸性条件下浸出高铁氧化锰矿, 通过正交和单因素实验考察了蔗髓用量、硫酸浓度、浸出温度、反应时间及液固比对锰浸出率和浸出液中残余有机物含量的影响。在蔗髓/锰矿质量比0.07 g/g、硫酸浓度6.44 mol/L、浸出温度90 ℃、反应时间3 h、液固比2.0 mL/g条件下, 锰浸出率73.73%, 浸出液COD含量530 mg/L。锰矿中未被浸出的锰, 按铁屑/锰矿质量比0.06 g/g添加铁屑, 继续进行还原反应, 总锰浸出率可达到95%以上。     

含铟锌渣氧粉加压氧化浸铟的工艺研究

研究了含铟锌渣氧粉在加压和加入氧化剂的条件下与工业硫酸反应时硫酸初浓度、浸出时间、反应温度、氧化剂用量等工艺条件对铟浸出效果的影响。研究结果表明,加压和加入氧化剂高锰酸钾对锌渣氧粉的浸出有较好的强化作用,能明显提高铟浸出率。其最佳工艺条件：硫酸初浓度为400 g/L,反应时间为120 min,反应温度为120 ℃,高锰酸钾用量为矿样量的4%,液固比为8,反应压强为0.5 MPa,搅拌器转速为400 r/min。在此条件下,锌渣氧粉的铟浸出率可达到90.6%。     

二氧化锰浸出方铅矿工艺条件的正交法优化

用正交实验法优化了在盐酸体系中二氧化锰浸出方铅矿精矿的工艺参数。直接分析和方差分析结果表明: 5种工艺参数对铅浸出率影响由大到小的顺序为: 反应体系中总液体与总固体质量比m_总液/m_总固, 二氧化锰与方铅矿精矿质量比m_二氧化锰/m_方铅矿, 盐酸浓度, 反应时间, 反应温度。最佳实验方案组合为:m_总液/m_总固=10、m_二氧化锰/m_方铅矿=1.3、盐酸浓度为3 mol/L、反应时间为60 min、反应温度为80 ℃, 该组合能使方铅矿精矿中的铅浸出率大于99.5%。     

硫酸浸出法提取铝土矿中氧化铝的研究

对硫酸浸取铝土矿中氧化铝进行了研究,并考察了硫酸浓度、酸浸温度、酸浸时间、液固比、原料粒度对氧化铝浸出率的影响。结果表明,当硫酸浓度90%、温度220℃、时间1h、液固比5∶1、粒度小于141μm时,氧化铝的浸出率可达85%以上。     

有机硅废触体中铜的浸出行为及动力学研究

采用过氧化氢氧化-硫酸浸出工艺提取有机硅废触体中的铜,考察了硫酸浓度、固液比、浸出温度、浸出时间和过氧化氢用量等因素对铜浸出率的影响,并进行了浸出动力学研究。结果表明,在浸出温度40 ℃、浸出时间2 h、硫酸浓度1.5 mol/L、液固比4 mL/g、过氧化氢溶液体积与固体质量之比为0.2 mL/g的浸出条件下,铜平均浸出率为96.64%,浸出渣中平均含铜仅0.524%。有机硅中铜的浸出过程符合收缩未反应核模型,主要受化学反应控制,铜浸出过程的反应表观活化能为24.23 kJ/mol。     

新疆某铍精矿浸出工艺研究

新疆某铍精矿粒度为0.074~0 mm,铍含量为5.60%。为了高效提取该铍精矿中的铍,对硫酸加热预处理—搅拌浸出工艺中浓硫酸的用量、预处理温度、搅拌浸出过程的液固比和浸出时间进行研究。结果表明:在铍精矿与浓硫酸质量比为1∶1.5、预处理温度为180℃、搅拌浸出的液固比为2∶1、浸出时间为4 h的情况下,氧化铍浸出率达到97%,该工艺的浸出效果良好;浓硫酸的用量、预处理温度、搅拌浸出过程的液固比和浸出时间对氧化铍浸出率都有显著的影响,其中以浸出温度的影响最为显著。通过此工艺来浸出铍精矿不仅能大大降低能耗,还能有效节约企业成本,为铍精矿的浸出提供借鉴。     

微波法用煤矸石制备4A分子筛中SiO_2浸出率研究

探索了在微波作用下各种试验条件对二氧化硅浸出率的影响.结果表明,硫酸用量为35%、氟化钙用量为5%、反应时间为30min、液固比为4:1、煤矸石粒度为0.15mm,二氧化硅的浸出率可达97%以上.用所制得的硅铝原料在微波场中合成了4A分子筛.微波法比传统方法可以节省二氧化硅的浸出时间和硫酸用量以及4A分子筛的晶化时间.