低温拜耳法管道化溶出器结疤的预防与清理

进口铝土矿低温拜尔法溶出过程中,管道化预热器、保温溶出罐、出料管道等均存在不同程度的结疤,不仅影响汽耗,甚至影响产量和动力消耗.针对结疤机理,生产过程中采用不同的预防和清理结疤的方法,组合应用,取得了较理想的效果.     

管道化高压溶出我国铝土矿的几个问题—（四）结疤

减轻管道结疤及其易于清除,是实现管道化溶出工艺正常作业的关键。关于钛疤的研究较多,对其危害已有较一致的认识,伹对在260℃以及更高温度下结成的硅疤,论著者各异。作者从矿石中含硅矿物的物相组成着手,进而对析出物和管道结垢的物相成分,进行了理论上的推断和实验结果的引证。认为:对于我国一水硬铝石采用管道化强化溶出产生的钛酸钙(钛疤)和高温形成的硅疤都是不难清除的。     

试论用管道溶出技术处理我国铝土矿的可行性

用管道溶出技术处理我国矿土矿是当今值得探讨的重要课题，本文从工艺上，减缓溶出管道结疤和延长结疤清理周期上和防止设备磨损等方面，论述了用管道溶出技术处理我国铝土矿的可行性。     

压煮器加热管束结疤的清理方法

本介绍了间接加热高压溶出压煮器加热管束表面结疤的各种清理方法，比较了各种清理方法的优缺点，总结出一套行之有效的清理方法，并在山西分公司、广西分公司高压溶出中得到了很好的实施及推广。     

管道维护技术的探析与实践

在烧结法生产氧化铝工艺流程中,管道结疤问题直接影响到生产的连续稳定运行,给正常的生产组织带来极大影响。结疤是指在管道内部表面生成的固体物质,是一种比较复杂的物理化学过程,影响因素较多。管道结疤的后果将使管径变细,物料输送阻力增大,而且随着时间的延长,管径将越来越细,最后直至造成管道局部堵塞,生产处于中断的被动局面,因此,必须对管道定期进行清理。目前,全国各大氧化铝厂清除管道结疤的方法有:碱洗法、水煮法、高压水清理法、酸洗法以及人工清理等方法。目前在氧化铝生产工艺中管道清理普遍采用的是人工清理,人工清理的弊端是…     

浅谈提高铝土矿溶出效果的几种途径

本文介绍了合理控制原矿浆固含和循环母液使用量的计算方法;阐述了合理分配各压煮器蒸汽流量、厦时冷凝水及加强结疤清理等稳定高压溶出机组操作条件的方法,通过溶出机组工艺改进达到机组稳定高效运行的目标。     

氧化铝生产中间接加热脱硅机结疤的清理

结疤问题是长期困扰氧化铝生产的一大难题，结疤的存在会导致管道堵塞，设备产能降低，能耗增加，从而导致生产成本升高。本文根据结疤的化学成份及物相组成，结合氧化铝生产工艺流程特点，探索出了燃油火法清除结疤的有效方法。     

双流法溶出工艺在我国氧化铝工业中的应用前景

本文分析了我国拜尔法溶出工艺的概况，认为双流法溶出新工艺对我国有复杂矿物结构的各种品位的一水硬铝石型土矿及选精矿具有普遍的良好适应性。提出了既能有效减缓间接加热面的结疤过程，又能有效解决双流法母液在高温预热段对预热器产生腐蚀问题的三种具体的实施方案：采用浊流法溶出工艺、矿浆流管道和母液流管道定期倒换以及在母液流中配入适量矿石。     

高比重钨合金的低温烧结

研究了高比重钨合会的高压成型、低温烧结。高压成型时烧结温度为１３５０℃。经过低温烧结的合金密度可达理论密度的９９％以上，但合金的微观组织同高温烧结存在很大的差别，低温烧结合金内钨钼相没有完全球化，所占的体积分数较高，粘接相的含量较少。     

拜尔法系统添加氢氧化铝结疤料溶出技术

目前 ,在中国长城铝业公司 (以下简称长铝公司 )的氧化铝生产过程中 ,产生的氢氧化铝结疤料尚无回归流程 ,导致氧化铝产量下降 ,物料消耗增加。本文在分析生产现状的基础上 ,论述了高压溶出后加结疤料回收氢氧化铝技术的可行性 ,据此方案 ,可为高压溶出后加三水铝石矿增浓技术提供依据。     

氧化铝生产高压溶出及蒸发工序结疤物质的矿物学特征及形成机理

采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜背散射电子成像(BSE)技术和电子能谱分析技术(EDS)对拜耳法生产氧化铝过程中高压溶出和蒸发工序结疤物质矿物特征、沉积结构及形成机理进行系统研究。结果表明:结疤物质形成可划分为早期沉积作用和晚期沉积作用。高压溶出工序结疤物质是以粗结晶赤铁矿、钙钛矿、针铁矿为主的化学结晶,这些粗结晶在高压溶出阶段分别垂直各自管壁生长,在管壁上形成密集粗大晶簇,之后残留粗结晶与溶液通过再结晶形成结疤填隙物,主要为细粒铝针铁矿、钠硅渣、氢氧化镁、钙镁硅渣、水化石榴石和橄榄石等组分,是以早期沉积作用为主。蒸发工序结疤物质因晚期沉积作用而形成,早期大量易结晶杂质组分结晶析出后,残余组分发生物理沉积,沉积初始形成结构松散、具有流动性的微细粒或隐晶质碳酸钠和钠硅渣基体,之后再析出钛酸钙铁、铁石榴子石、碳酸钠等晶体,沉积物最终固化形成结疤。     

双流法溶出碱液管道泄漏预防与应急处理

氧化铝生产是一个连续性生产的过程,工艺管道是输送各种介质的主要通道。由于输送介质的不断腐蚀和冲刷磨损,加之温度、压力、振动等因素条件变化的影响,在管道的某些部位就会不可避免的发生密封失效造成泄漏。尤其是高压溶出工序,是高温、高压、高碱的环境,管道的冲刷磨损及腐蚀、法兰密封失效,连接焊缝出现裂纹,都会造成因泄漏使得机组停车。高温、高压带压堵漏技术的成功应用为解决泄漏引起的机组停车找到了有效的解决方法。经过多年不断开发研究,该技术有了巨大的突破性进展。中铝中州分公司选矿拜耳法投产后,高压溶出在国内首次采用的…     

技术成果

低温拜耳法预脱硅工艺近日,中国有色金属工业协会在山东省淄博市主持召开由山东铝业股份有限公司承担的《低温拜耳法预脱硅工艺的研究》项目科技成果鉴定会。专家认为,项目针对三水铝石管道化溶出器的结疤问题开展了工艺技术研究,提出了减缓管道结疤的技术方案,完成了实验室研究和工业试验,并已被年建设63万t氧化铝方案采用。且项目具有以下特点和创新点:①研究并发现了高岭石是产生结疤的主要矿物。经测定,在90~100℃的条件下,高岭石可很快溶解,在保温停留过程中,钠硅渣逐渐生成,溶液中的硅含量逐渐减少,减缓了结疤;②针对三水铝石型铝土矿…     

低温拜耳法赤泥高温溶出行为

赤泥是氧化铝生产过程中排放的强碱性固体废物,尤其对于三水铝石矿低温拜耳法产生的赤泥,其中含有大量的Al₂O₃未被溶出,造成资源的极大浪费。以低温拜耳法赤泥为原料,通过高温溶出回收其中的Al₂O₃,系统研究了石灰添加量、循环母液苛碱浓度、溶出温度、固含、溶出时间对Al₂O₃溶出性能的影响规律,获得了溶出过程中物相转变机理和溶出动力学。结果表明：低温拜耳法赤泥高温溶出过程中,Al₂O₃溶出率随苛碱浓度、溶出温度、时间的增加而增加,随着石灰添加量和固含的增加而降低。推荐Al₂O₃的溶出条件为：固含500 g/L、苛碱浓度210 g/L、溶出温度270℃、溶出时间60 min、溶出过程不添加石灰,在此条件下Al₂O₃溶出率为50.36%,溶出液硅量指数为260。Al₂O₃溶出过程受内扩散控制...     

高钛铝土矿的高压水化法溶出试验研究

分别采用高压水化法和拜耳法对某高钛铝土矿进行溶出,对比两种方法对Al_2O_3及TiO2溶出率的影响。研究了高压水化条件下溶出温度、苛性碱浓度、溶出时间以及石灰添加量对高钛铝土矿中Al_2O_3及TiO_2溶出率的影响。结果表明,高压水化法更有利于提高Al_2O_3溶出率、降低TiO2溶出率,溶出效果优于拜耳法;高压水化法的最佳溶出条件为:溶出温度290℃、苛性碱浓度360g/L、溶出时间60min、石灰添加量8%,此条件下氧化铝的实际溶出率可达90.832%,TiO2的溶出率仅为4.108%。     

强化溶出河南登封铝土矿的新工艺研究

通过对目前世界上拜尔法强化溶出工艺的技术分析和对河南封登铝土矿的半工业试验研究,提出了适宜于河南登封铝土矿特点的改良管道预热—停留罐溶出新工艺,它既具有管道预热—停留罐溶出工艺的优点,即保证有良好的溶出效果和较低的能耗,又可避免在管道预热面产生结疤、使强化溶出工艺能长周期运转。     

拜耳法溶出技术及装备的比较选择

目前，全世界生产的氧化铝有90％是采用拜耳法生产的。1992之后国内少数铝厂开始采用“管道预热一压煮溶出”和“管道化高温溶出”间接加热溶出技术及装备。自2003年以来这两种溶出技术得到了优化和改造，并广泛应用于工厂生产。本文在实际生产数据和物热平衡计算的基础上，结合理论分析，论述了管道加热一停留罐溶出技术，管道预热一压煮溶出技术及管道化高温溶出技术所适用的不同工况。总结出管道加热一留罐溶出技术是溶出技术中最优的技术。     

氧化铝厂高温溶出大型化设计选型

随着氧化铝技术和装备的发展,处理一水硬铝石高温拜耳法生产线单线产能已达到百万吨。高温溶出单组套管产能的大小在设备投资和运行费用上存在争议。本文以单线产能为120万吨/年的高压溶出为基准,从设备投资、运行阻力和占地方面对选取不同组数的套管方案进行初步比较,为新建氧化铝厂设计提供参考。     

铌基合金高温强化的研究

研究了一种用于高温结构材料的铌基合金及其高温强化方法.经过试验,总结出两种强化方法:一是固溶强化,通过添加高熔点的W,Mo元素,形成合金化固溶体,从而提高了材料的高温蠕变性能;二是时效强化,通过加入C和Zr元素生成碳化物强化相.并研究C,Zr元素含量、热处理工艺及压力加工方法对时效强化的影响,分析得知,C含量控制在0.01%～0.13%,可以得到适量的碳化物强化相,在1600～1900℃下保温6～18 h热处理,可以使碳化物均匀分布.大变形量的压力加工方法可以使碳化物强化相进一步破碎,从而细化.经上述方法强化处理后的材料,其高温性能测试结果证实,此方法效果较为显著.     

氯化钛白氧化反应器结疤数值模拟

针对某氯化钛白氧化反应器内结疤现状,结合试验分析和数值模拟结果,分析了氧化反应器内结疤产生的原因,得出以下结论:在氧化反应器四氯化钛进料环缝前,结疤主要原因在于高温气体受低温壁面影响而附着停留。增加反应器壁面温度,减少气体的液化是解决环缝前结疤的关键措施。氧化反应器的结构直接影响混合流体的流动状态。增加氧化反应器四氯化钛进料环缝宽度,优化四氯化钛与氧气混合动量比,能有效缓解氧化反应器四氯化钛进料环缝后结疤问题。氧化反应器内疤料的形成减小了管道内径,使系统压力急剧升高,直接导致停炉,缩短系统运行周期。