对《大型压缩机活塞杆断裂的分析》一文的商榷

《大型压缩机活塞杆断裂的分析》一文的结论是:“活塞杆的断裂是由疲劳破坏造成的,而产生疲劳破坏的原因是附加弯矩作用的结果。”作者引证了一系列实验数据,说明活塞杆只能发生高应力的短寿命的瘦劳破坏。这种观点显然是不全面的。实践证明活塞杆也可以发生低应力短寿命的疲劳破坏。因此在设计活塞杆时不但要满足传统力学的各项设计指标;同时也必须满足断裂力学的计算判据。     

往复活塞式压缩机活塞杆断裂原因统计分析

活塞杆是引发往复活塞式压缩机较高机械事故的部件,输送易燃易爆介质的活塞式压缩机由于活塞杆断裂容易引发重大事故.依据几十年的统计资料,造成活塞杆断裂的最主要原因是活塞杆制造质量不合格.通过对近期发生的一次因活塞杆断裂而引起的重大火灾及爆炸事故进行详细检验分析,发现事故活塞杆的基体组织、机械性能、机加工和热处理等都存在一定问题,再次验证了活塞杆制造质量问题.     

减振器活塞杆侧向弯曲疲劳试验机构设计

在介绍减振器活塞杆侧向弯曲疲劳试验原理的基础上,设计出实现活塞杆侧向弯曲试验功能的曲柄连杆双弹簧机构,并确定了关键功能参数。试验结果表明,该试验机构能满足直径小于25 mm的活塞杆侧向弯曲疲劳试验。     

3D22—10/260—320型压缩机活塞杆断裂原因探讨

本文针对大型氮氢气压缩机活塞杆断裂的断口,在常规机械性能检查的基础上利用电子显微镜进行分析研究.特别是在微观检查中,证明了氢裂纹的存在.并发现了晶界腐蚀、凹坑、白斑等明显的氢脆特征.得出了断口属于疲劳性质环境断裂的结论。同时对初始裂纹及裂纹生成过程等方面也进行了探讨.     

水泥稳定碎石疲劳的破坏力学分析

结合断裂力学和损伤力学的方法对水泥稳定碎石小梁疲劳寿命进行了分析。用有限元对小梁试件断裂韧度进行了计算,给出了拉应力控制的损伤演化方程,根据小梁疲劳试验的部分数据基于断裂韧度控制指标反算了损伤演化方程的系数,并用小梁疲劳试验的剩余数据对该损伤演化方程的寿命预估精度进行了验证。结果表明,用有限元计算小梁的断裂韧度具有足够的精度,基于断裂韧度为控制指标的损伤演化方程比常用的S—N方程具有更好的寿命预估能力。这种方法对小梁疲劳试验数据分析引入了力学参量,可以为实际道路结构中的寿命预估提供计算模型。     

基于有限元法活塞杆应力集中的研究

针对机械振打器活塞杆易于断裂的情况,利用有限元方法对气化炉机械振打器活塞杆的断裂进行了研究,得出了活塞杆Von-mises应力云图以及几何突变处不同的倒角半径对应的最大应力值.结果表明：活塞杆的最大应力发生在截面的几何突变处,且最大应力值随着倒角半径的增加而减小.其结果有助于对危险部位失效进行可行性预测,此预测对活塞杆的结构设计具有重要意义.     

基于有限元法活塞杆应力集中的研究

针对机械振打器活塞杆易于断裂的情况,利用有限元方法对气化炉机械振打器活塞杆的断裂进行了研究,得出了活塞杆Von-mises应力云图以及几何突变处不同的倒角半径对应的最大应力值.结果表明:活塞杆的最大应力发生在截面的几何突变处,且最大应力值随着倒角半径的增加而减小.其结果有助于对危险部位失效进行可行性预测,此预测对活塞杆的结构设计具有重要意义.     

大型往复活塞式压缩机活塞杆的应力分析

本文介绍了用平面光弹性方法,对活塞杆螺纹根部圆角的遴选。用三维光弹性方法,对大型往复活塞式压缩机活塞杆的应力进行了分析。为合理设计活塞杆的截面及研究活塞杆的断裂因素,提供了依据。     

|Γ266/320压缩机活塞杆断裂分析

<正> 吉林化学工业公司化肥厂,|Γ266/320压缩机二段活塞杆约运行14400小时后(据调查同类活塞杆可运行876.0小时,最后由于磨损过大而报废),于83年12月21日突然发生断裂。断裂时发出巨大声音,并把机身冲出一道很长裂纹,致使压缩机低压侧机身、曲柄、连杆、活塞杆报废,造成严重经济损失(直接损失为18.1万元)。为了探求断裂的原因,本文从断裂力学方面作了一些分析,提出了活塞杆断裂的临界裂纹尺寸和制造的改进建议。一、断口检查     

预拉伸变形后X60管线钢疲劳裂纹断口形貌分析

用扫描电镜(SEM)分析了X60管线钢在未变形和10%的预拉伸变形后循环载荷下的裂纹断口形貌.结果表明:在高应力比下,静载拉伸力学因素在断裂机制中占主导地位,随着应力比的降低,断口呈现疲劳断裂特征;随着加载频率的降低,MnS夹渣的数量和密度明显增加;疲劳断口呈现出典型的晶间断裂冰糖状形貌,但由于X60管线钢的晶粒细小,并不明显.     

腐蚀对复合绝缘子芯棒力学性能的影响

为探究腐蚀条件下复合绝缘子芯棒的力学性能,以FXBW4-110/100型绝缘子为研究对象,在自制绝缘子扭振模拟试验机上,对不同腐蚀条件下的复合绝缘子进行了整体疲劳试验。应用三维形貌仪和扫描电镜对试样断口表面形貌进行宏观与微观分析,结合表面分析技术,研究不同腐蚀试验条件下绝缘子芯棒断裂与其摆动力、扭转力和拉伸力之间的关系。结果表明,当污染液体为中性和碱性腐蚀溶液时,对复合绝缘子芯棒力学性能影响不大,当污染液体为酸性溶液时,对复合绝缘子芯棒的腐蚀作用明显,芯棒内部树脂玻璃纤维受到强酸腐蚀时,试样呈平起光亮的结晶状,表层在位错断裂下形成扩展裂纹,绝缘子芯棒切片断面易发生疲劳断裂;绝缘子被酸性盐雾腐蚀不同时间后,酸液渗入芯棒表面与护套粘接处,对芯棒表面或内部的树脂玻璃纤维界面产生腐蚀,当疲劳断裂发生后,其断口表面由光亮平整向灰暗凹凸不平变化,裂纹由河流花样状向贝纹线状变化,形貌由台阶状向纤维散状变化,表面形貌分布的均方根高度和最大凹陷高度也随之减小;随着腐蚀试验时间的增加,芯棒的抗摆动力能力下降,进而降低了绝缘子整体机械力学性能,导致芯棒断裂时间变短,断口分形维数变大,断口表面形貌更为复杂。     

冷挤压凸模的断裂失效分析

Ｗ６Ｍ０５Ｃｒ４Ｖ２钢凸模冷挤压活塞销的工作条件主要是大压小拉的循环应力，弯曲应力和脱模拉应力的叠加。本文采用ＴＥＭ进行断口分析，证明了凸模的疲劳断袭失效，并提出了延长凸模使用寿命的措施。     

油膜润滑的发动机曲轴疲劳寿命分析

在Virtual lab中建立某型V8发动机曲轴系统的多体动力学模型,考虑曲轴系统的油膜润滑条件,创建主轴颈处润滑的油膜文件,通过多体动力学仿真计算,得到曲轴在弹性支撑下的载荷历程,并将其作为疲劳寿命分析的输入参数;利用Virtual.Lab的Durability模块对曲轴进行疲劳寿命计算,获得精确的曲轴损伤分布和疲劳寿命。仿真结果表明:通过系统多体动力学仿真能够得到部件准确的载荷情况,考虑油膜润滑真实的反映了曲轴受载情况;曲轴寿命最短处为第一曲拐与第二主轴颈过渡处内侧。     

计量泵连杆机构的有限元分析

为解决柱塞式计量泵连杆长期承受周期性的不均匀载荷，容易在某一位置产生断裂的问题，笔者采用了有限单元法，利用CAD／CAM／CAE软件及大型有限元分析软件ANSYS对计量泵的连杆进行实体建模及静态有限元分析，得出连杆在最大受力情况下的变形及应力，从而确定了连杆的最危险的端面．为设计者全面了解该柱塞式计量泵中连杆受载时的位移、应力提供了理论分析数据，并且提出了采用局部增加连杆端面面积的方法等改进连杆结构的措施．     

液压油缸密封可靠性研究与结构的统一

通过对油缸结构、油缸密封使用情况、活塞杆处的漏油原因、活塞与缸筒间的内泄情况以及与国外油缸结构、密封可靠性相比较分析,实现活塞与缸筒,活塞杆与导向套之间密封的结构统一。     

直蚌线发动机活塞疲劳分析

采用三维软件建立发动机活塞的几何模型.利用ANSYS有限元软件对活塞进行静力学分析,找到应力最大部位,运用ANSYS W orkbench疲劳分析功能对应力最大部位进行疲劳分析,得到疲劳寿命,为活塞的进一步改进设计提供理论依据.     

WE—600A液压万能试验机液压夹紧活塞杆破坏分析及改进

通过对WE－600A型液压万能试验机液压夹紧活塞杆破坏应力的原因分析,认为破坏是因杆在交变应力作用下,由偏心压缩引起的弯曲正在应力与压缩产生的正应力叠加,以及应力集中造成的,针对破坏原因,对活塞杆、推拉板作改进,效果显著。