薄壁类壳体变形研究及应用

我公司某壳体零件,长2475mm,宽108mm,高114．5mm,壁厚1～4mm不等。毛坯用硬铝合金挤压型材,零件内外表面全部为机械加工表面,内腔空腔,横截面呈u形异形件,受零件结构限制,加工工艺性差、壁薄、刚性差、易变形,技术质量要求较高,加工难度大。在切削力、夹紧力和内应力的综合影响下,切削过程中易产生变形和颤振,直接影响零件的尺寸精度和表面粗糙度,甚至在加工过程中零件发生折裂而报废,属典型的薄壁易变形异形壳体零件（见图1）。     

不锈钢薄壁螺母零件加工工艺设计

针对薄壁螺母零件刚性差、加工过程中容易产生变形、加工精度不高等问题,在仔细分析零件结构及加工要求的基础上,对加工工艺进行改进,重新设计工装,解决了工件的变形问题,克服了加工难点,保证了零件的加工品质。     

某型燃机薄壁套筒制造工艺研究

正燃气轮机产品生产中,经常存在一些刚性差、精度高的薄壁零件,且多为关键零件。一般认为,对于壳体件、套筒件、环形件以及盘形件,若零件壁厚小于5 mm,则都算作薄壁零件。薄壁套类零件壁厚很薄,径向刚度很弱,在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响,极易变形,导致各项技术要求难以保证。针对这些问题,本文介绍了某大型薄壁套筒类零件加工工艺方法和切削用量。     

异形零件加工方法

对薄壁异形零件装夹加工技术难点进行加工工艺分析和研究,针对该类零件装夹加工过程中的弹性变形、形状特殊问题,制定了两顶两压装夹和锯片铣削的加工方案,为以后类似零件的加工提供可借鉴的理论依据.     

不规则异形零件的加工工艺研究

分析了不规则异形零件三角翼尖加工过程中的装夹和定位问题,通过对比不同的工艺方案最终确定了合理的加工工艺并进行实际生产验证,验证结果表明了加工工艺的合理性,对于解决不规则异形零件的加工问题起着关键性作用,并决定了不规则异形零件的加工成败和加工效率,也为同类不规则异形零件的生产加工提供了参考。     

一种车用传动箱的通用加工工艺方法研究

本文主要研究一种车用薄壁异形复杂传动箱的通用加工工艺方法,此工艺方法是通过铸造零件时在零件的适当位置增设一定数量的异形工艺凸台来替代机械加工中所使用的专用工装夹具的定位压紧等所有功能,在机械加工结束以后去掉铸造时增设的异形工艺凸台。此工艺方法的优点在于结构简单、实用性强、可操作性好、加工的零部件质量稳定可靠性好等特点,此方法经过试验验证适用于传动箱试制阶段以及小批量生产当中。     

传感器底座的机加工工艺分析

传感器底座为一款异形铸造零件,零件较小且容易变形,该零件精密加工主要依靠加工中心。合理的工装设计和工艺编排,可以大幅提升加工设备的有效利用率。就该产品,从工艺分析、夹具设计、刀具选择、走刀路径进行分析。通过可重复较稳定的定位方式,保证加工的每一个零件都在满足图纸的相关技术要求,产品可以及时交付。     

提高铝合金薄板类零件几何精度的工艺

铝合金薄板类零件刚性较低,在加工中容易产生变形,精度难以控制。通过对铝合金薄板类零件的结构特点和加工难点进行分析,提出提高铝合金薄板类零件几何精度的工艺,制作专用工装,采用胶粘合固定。通过加工验证与检测,确认所提出的工艺减小了铝合金薄板类零件的加工变形,提高了铝合金薄板类零件的几何精度。     

一种铝制异形薄壁零件的加工方法

针对某铝制异形薄壁零件加工过程中易造成零件变形的问题,设计了相应的磨削工装,配合合理的加工工艺来减少加工变形,从而得到各项尺寸都符合要求的成品。     

精密异形零件数控加工工艺分析与检测

从异形零件难装夹难加工的特点出发,选择一件形状异形并精度高的零件为例。通过对其结构、精度进行分析,合理制定加工工艺,设计配套专用的工装夹具,使零件的加工简单化,保证精度。根据零件的形状、精度要求,要使品质达到有效控制,普通的检验设备很难完成检测,针对这一情况设计了一套专用的检验工具,操作简便、使用可靠。     

铰孔孔径增大的工艺探析

铰孔工序是机械制造业精细加工中非常重要的工序之一，各种轴、孔精密配合件，定位件等都是构成机械设备产品的关键零件，而这些零件高精度的孔一般是由铰孔加工完成的。在铰孔加工过程中，由于零件材料的力学性能、刃具、加工的工艺方式、工艺参数以及工装、设备等原因，出现孔径增大，误差大的现象，使零件不合格，造成损失。因此，对铰孔孔径增大、     

异形零件的自动和半自动检测

机械制造中经常会遇到形状特殊的异形零件,为了控制它们的加工质量,需要进行严格的测量。汽车发动机活塞就是这样的零件,外形看起来像一个圆柱体,其实不然。由于它在高温、高压下工作,考虑到它的变形,设计时故意将它设计成非圆     

薄壁零件的加工工艺研究

薄壁零件刚性差,在加工中易变形,使零件的形位误差增大,不易保证零件的加工质量,薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题。通过分析薄壁零件的加工特点,对防止和减少薄壁零件变形的工艺措施进行了综合分析和研究。实践证明,采取一定的工艺措施可以有效的解决薄壁零件变形及加工精度不高等问题。采用小锥度心轴夹具车削薄壁零件,加工过程平稳,无噪音,保证了加工质量,精度完全符合工件的工艺要求。     

细薄零件感应淬火研究

细薄类零件在正常热处理工艺不能满足变形需要时,可以采用特殊的工装,利用高频感应淬火瞬间加热,减少零件心部热应力引起的变形。1.零件的技术要求圆盘结构形状如图1所示,材料为45钢,重量     

薄壁管状零件加工工装优化技术

在数控车削加工中,薄壁管状零件属于典型的难加工件,其装夹刚性较差而极易导致扭转变形和圆柱度、端面平面度误差的产生。本文主要从专用工装优化设计方面开展相关技术研究,分析薄壁管状零件加工过程中的变形情况,并采取相应措施对加工变形进行有效的控制。     

多工位自动锻压机推出螺纹套的自动调整及锁紧机构

在标准件、汽车等行业中，大量使用很多形状复杂的异形零件和标准零件，这里尤其以螺栓零件为例。为大量加工此类零件，多采用高效的多工位螺栓自动锻压机。多工位螺栓自动锻压机的优点就是效率高、节省原材料及可镦制的零件规格、样式范围广，同台机器可以镦锻多种不同长度的螺栓零件，但在同台机床镦制不同长度螺栓零件的时候，每一次零件长度的变化带来的问题是需要重新更换模具、推出杆等零件或者机构，并且每一次都要调整推出螺纹套位置关系，这样才能满足零件变形工艺的要求。最终每次要调整推出螺纹套的位置来满足制件的要求。     

超长丝杆加工

我厂加工轴类零件最大的车床是CW6280×3000,它最大加工范围为800mm×3000mm。现要加工一件如图1的丝杆,规格为60mm×6302mm,大大超出该车床的最长加工范围。通过对图样的分析和现场考察,丝杆毛坯外径小于主轴孔径(85mm),另对工装加以改进,可以在CW6280×3000车床上超能力加工这件丝杆。图1长丝杆的长度与直径比L/d为105,加工时必须按细长轴工艺要求加工。因本身刚性很差,切削过程中产生的弯曲、振动和变形,所以对工装和刀具几何角度进行仔细设计与研究。用一夹多支撑丝杆的一端,用三爪自定心卡盘装夹另一端,用三星跟刀架、中心架、…     

薄壁金属管类零件加工工艺的研究

研究薄壁金属管类零件加工中的变形问题,提出工艺改进措施,改进传统热处理工艺以防止因应力释放产生再次变形;采用了内外芯轴等辅助加工夹具来代替传统的装夹模式;有效地减少了薄壁金属零件加工过程中因夹具、切削力及内应力等多种因素引起的变形,保证了零件的加工质量。     

45钢轴杆淬火变形控制

正45钢轴杆零件直径较大时,热处理淬火采用油冷方式不能完全保证金相组织达到技术要求。若采用水冷方式容易出现裂纹或变形。现有45钢轴杆(φ22mm×133mm)、热处理调质处理后要求变形量控制在0.40mm内。采用网带炉淬火(830℃×1.5h)、15%NaCl水溶液冷却,出现约20%比例变形量超标,导致零件机加工受阻。为了对该零件的变形实施控制,进行了一系列的工艺试验,摸索出影响变形的主要因素。通过工艺改进,有效地控制了零件的变形。     

"异形件"共边切割工艺应用试验

基于共边切割工艺的应用,针对数控火焰切割中"形状不太规则"零件的加工工艺问题,通过对案例中的台阶、圆弧外形等特征的零件进行共边切割及反复试验测试,最终达到了使零件不变形、质量合格的技术要求,解决了"异形件"共边切割工艺中的难题,为降低企业生产成本,提高材料利用率,降低能耗提供了有意义的参考价值。