偏心凸轮–挺柱副摩擦特性试验研究

采用自主研发的偏心凸轮–挺柱副油膜润滑测试系统,对不同工况参数（凸轮转速、初始负荷、润滑油黏度和偏心距）下凸轮–挺柱副的摩擦特性进行试验研究。结果显示摩擦系数随凸轮转角变化呈现先上升后下降的趋势,在挺柱副最大升程处摩擦系数最大。凸轮转速影响接触区实际负荷和油膜剪应变率,进而改变接触副摩擦系数;随着初始负荷的增加,最大摩擦系数逐渐减小,最小摩擦系数逐渐增大;润滑油黏度越大,摩擦系数越大;增大偏心距会影响滑滚状态从而改变摩擦系数。     

关于高压喷油泵滚轮与凸轮间润滑的探讨

对喷油泵中的凸轮与滚轮这对摩擦副的润滑情况进行了计算分析,发现喷油泵转速、凸轮以及滚轮表面加工质量、最小曲率半径等参数对润滑情况的影响比较大,而喷油泵的泵端压力、凸轮与滚轮的接触宽度、及材料对润滑情况的影响则相对较小。     

电控单体泵燃油系统低速供油特性试验研究

在电控单体泵试验台上进行了低速供油特性试验研究,分析了不同喷油持续期、凸轮轴转速条件下的喷油压力和针阀升程变化情况,并研究了低速时电控单体泵的喷油量循环变化规律。试验结果表明:电控单体泵低速工况时,电控单体泵喷油压力与针阀升程曲线存在明显波动,并随凸轮转速增加,波动变化减弱;在不同喷油持续期内,大持续期喷油压力与针阀升程曲线波动规律与小喷油持续期一致;低转速下小喷油持续期喷油量循环波动小于大持续期工况,且随凸轮转速增加,喷油量循环波动降低。     

燃油系统凸轮机构接触应力分析

利用动力学分析软件ADAMS对喷油泵凸轮机构的运动规律进行分析,通过有限元分析软件对不同种凸轮-滚轮进行接触应力有限元计算,从而得出凸轮-滚轮接触应力的分布规律,以及凸轮型线和滚轮外形对接触应力分布情况的影响,并对柱塞腔内燃油压力进行了测量,验证了边界条件的正确性。结果表明,在柱塞腔油压一定的情况下。适宜采用推程启始角较小、推程运动角较大的凸轮和大弧度的鼓底滚轮．由此可以减小凸轮-滚轮的接触应力,提高滚轮与凸轮的使用寿命。     

增程式电动车用Atkinson循环发动机的仿真开发

建立1.5L四缸汽油原型机的一维模型,通过与试验数据的对比验证模型的准确性。设计进气持续期不同的几条进气凸轮型线,增大进气迟闭角,并改变活塞形状以提高模型的几何压缩比,使得模型满足Atkinson循环。利用试验设计(DOE)技术对燃烧参数及配气参数进行优化,得到使用不同凸轮型线模型全负荷工况下的最优比油耗,发现所有模型的比油耗比原机均有所下降,其中使用持续期为280°曲轴转角的进气凸轮型线模型的经济性能最好,并且其动力指标也达到了设计要求。最终选择持续期为280°曲轴转角的进气凸轮型线。最后,比较了部分负荷下发动机的油耗性能,分析转速与负荷对Atkinson循环节油效果的影响。研究结果表明:Atkinson循环在全工况下都能够显著提高发动机的燃油经济性,特别是在中低转速低负荷工况下节油效果最明显。     

6200Z型柴油机射油凸轮表面剥落原因及解决措施

由于凸轮和滚轮间接触应力大,凸轮表面硬度低且发生龟裂,滚轮与滚轮轴间润滑不良,造成柴油机射油凸轮表面脱落.针对具体原因采取措施,解决了凸轮表面脱落问题,使6200Z型柴油机使用寿命得到提高.     

基于C8051F系列单片机的内燃机瞬时转速测量系统开发

本文开发了基于C8051F系列单片机的内燃机瞬时转速测量系统,该系统实现了内燃机瞬时转速以及起动、调速工况下转速波动的测量。系统中采用高频计数法和高频时域采样法两种瞬时转速测量方法,实验结果证明该系统能满足不同工况下内燃机瞬时转速的测量要求,对于瞬时转速的测量有较好的效果。     

某型中速柴油机配气凸轮——摇臂滚轮异常磨损研究

针对某型柴油机出现配气凸轮与摇臂滚轮异常磨损的情况进行故障成因排查研究,结果表明:配气凸轮与摇臂滚轮发生异常磨损时,摇臂滚轮与滚轮轴同时存在“拉毛”及转动不灵活现象,主要原因是滚轮轴与滚轮之间间隙偏小,摇臂表面粗糙度较差,引起润滑油不能顺畅地进入滚轮和滚轮轴,油膜建立不良、润滑冷却不好,导致摇臂滚轮与滚轮轴早期磨损,进而引发凸轮与滚轮的异常磨损。据此进行了摇臂表面质量改进以增加润滑油流动顺畅性,实施了滚轮轴与滚轮间隙控制以保证油膜良好建立,将凸轮轴油孔直径增大以增加润滑油量。     

某型中速柴油机配气凸轮——摇臂滚轮异常磨损研究

针对某型柴油机出现配气凸轮与摇臂滚轮异常磨损的情况进行故障成因排查研究,结果表明:配气凸轮与摇臂滚轮发生异常磨损时,摇臂滚轮与滚轮轴同时存在“拉毛”及转动不灵活现象,主要原因是滚轮轴与滚轮之间间隙偏小,摇臂表面粗糙度较差,引起润滑油不能顺畅地进入滚轮和滚轮轴,油膜建立不良、润滑冷却不好,导致摇臂滚轮与滚轮轴早期磨损,进而引发凸轮与滚轮的异常磨损。据此进行了摇臂表面质量改进以增加润滑油流动顺畅性,实施了滚轮轴与滚轮间隙控制以保证油膜良好建立,将凸轮轴油孔直径增大以增加润滑油量。     

凸轮挺柱磨损试验机及其试验规范的研究

本文介绍了一种凸轮挺柱试验机,利用它可以进行凸轮挺柱的磨损试验和评定发动机润滑油的性能。若改变试样的形状,还可在该机上进行其它试样的磨损试验,故该机具有多功能性。试验机的接触负荷、凸轮轴转速、挺柱转速、润滑油供给量、油温都能在一定范围内选择与控制。为了研究挺柱转动时的磨损和润滑状况,还配有一个无级调速的强制式挺柱转动装置。根据试验的需要,可将多个试验头装于同一工作台上同时进行多对试样的同工况试验。对于球面挺柱,还配有一专用的球面磨损量测量装置。此外,在试验研究的基础上,初步制定了凸轮挺柱的磨损试验规范。     

挺柱转动对凸轮挺柱摩擦副抗擦伤性能影响的试验研究

本文对498Q发动机凸轮和与之配对的球面挺柱(R750mm、R2000mm)分别在凸轮轴转速为1500r/min和1050r/min两种工况下,在TM—1型凸轮挺柱磨损试验机上,进行了挺柱转动对凸轮挺柱摩擦副抗擦伤性能影响的试验。在试验的基础上对此摩擦副的接触应力、滑动速度等参数进行了理论计算;并利用电子探针、扫描电镜分析探讨了该摩擦副擦伤失效机理,以及挺柱转动速度、挺柱球面半径和凸轮轴转速对其抗擦伤性能的影响。     

基于Hysim的凸轮滚轮多学科联合仿真分析

在柴油机高压油泵的设计过程中,针对凸轮滚轮设计所需仿真计算学科多、学科间继承性差等问题,开发了多学科联合仿真平台(Hysim).基于该平台,依次完成了凸轮滚轮结构的参数化建模、动力学分析、强度分析、疲劳分析与型线优化.以凸轮滚轮接触应力为评价参数,通过将仿真结果与理论公式计算结果对比,验证了该平台的有效性,表明该平台能...     

喷油泵凸轮廓线设计

文中,笔者叙述了在高供油率和高转速下,凸轮廓线供油段的选择原则,采用正弦鼻角的优越性和改善凸轮与滚轮体部件间冲击等问题。并介绍了一种计算凸轮接触应力的简易方法。     

PD泵总成滚轮体卡死现象初探

PD泵在三包服务中出现滚轮体卡死现象 ,经服务人员将实物反馈回厂拆解 ,发现凸轮轴凸轮与滚轮体有撞击痕迹 ,导致凸轮轴凸轮型面严重划伤 ,滚轮体下裙部凹陷 ,泵体孔与凸轮轴腔的相贯处也有碰伤。经反复比较发现 ,原测绘设计的滚轮体出现高点A和高点B ,如图 1所示。图 1　原设计的滚轮体　　在喷油泵工作过程中 ,裙部高点A(B)与凸轮型面产生干涉 ,发生强烈撞击 ,升程越大 ,干涉越大撞击越强烈 ,见图 2所示。正常情况下 ,滚轮图 2　滚轮体与凸轮型面撞击示意图与凸轮型面滚动接触 ,滚轮与凸轮轴之间为滚动摩擦力 ,其磨擦阻力值极小可以忽…     

内燃机缸套-活塞间动态摩擦力与侧向力相干性的试验研究

为了测量缸套-活塞之间的摩擦力响应,采用浮动缸套法设计搭建了缸套-活塞摩擦力倒拖测量系统,通过台架试验获取了多种转速工况下缸套-活塞组件间的摩擦力和侧向力曲线,并用连续小波变换对实测数据进行了时频分析。结合缸套模态分析对实测信号频域信息进行理论解析,结果表明:缸套摩擦力波动特性与其结构固有模态有关。     

300型和G300型柴油机喷油凸轮修复

300型和G300型柴油机凸轮轴喷油凸轮运行中,在圆弧R处(图1)常发生擦伤现象,如不及时修复,还将与其作相对运动的复的基础上,对G6300ZD_3型柴油机(功率1103kW,转速600r/min)发电用的喷油凸轮用堆焊办法作了跟踪修复试验。经修复后的一只喷油凸轮运行720小时,才出现表面擦伤现象,与其相配的喷油泵顶杆滚轮未出     

进气涡流对车用直喷式柴油机瞬态工况下微粒排放的影响

用自行设计的喷气式可变涡流进气系统（ＡＩＶＳＩＳ）调节气缸内的涡流水平,试验研究了进气涡流对车用直喷式柴油机恒转速增转矩瞬态工况下微粒排放的影响,结果表明,对于一定涡流比的瞬态工况,随着转矩变化率的增大,柴油机的微粒排放量逐渐增加,涡流比越小,瞬态工况微粒的排放随转矩变化率增大的速率越高。相同转矩增长率的瞬态工况,随着涡流比的增大,柴油机微粒的排放量逐渐降低。提高恒转速增转矩瞬态工况缸内的涡流强度     

柴油机喷油泵滚轮外形优化研究

选择合适的柴油机喷油泵滚轮外形结构,可以解决滚轮与凸轮接触应力不均匀的问题,从而可提高滚轮与凸轮的使用寿命.本研究首先借助动力学分析软件ADAMS对喷油泵的凸轮挺柱的运动规律进行分析,而后通过有限元分析软件ANSYS对目前流行的几种滚轮外形进行优化研究,从而得出滚轮外形改变对接触应力分布的影响规律,并通过Herz理论计算,验证了仿真结果的精确度并满足要求.     

车用直喷柴油机递增负荷工况下的微粒排放特性

采用自行设计的柴油机微粒袋式取样系统对车用柴油机恒转速、增转矩工况下的微粒排放进行了研究。试验结果表明:在恒转速增转矩瞬态工况下,随着转矩增加率的增大,微粒及其不可溶成分和可溶性有机成分排放量均增加;高转速时转矩增加率对微粒排放的影响稍大。不可溶成分的增加是微粒排放量增大的主要原因,但转速较低时可溶性有机成分的增加也不容忽视。冷却介质温度较低时微粒排放量增大。     

核电常规岛给水泵CAP1400转子动力学分析

针对常规岛给水泵CAP1400可倾瓦滑动轴承-转子系统安全、平稳运行问题,利用有限元QZ算法计算不同支撑工况下的临界转速。首先设计五瓦可倾瓦轴承,计算了轴承的油膜厚度、刚度和阻尼等非线性动力参数;其次,建立轴承-转子系统模型,采用油膜的特性数据求解可倾瓦轴承-转子系统在刚性支撑、弹性支撑以及"湿态"支撑工况下的临界转速;最后,对给水泵进行联机试验,采集不同流量工况下轴承不同方位的振动值。结果表明:可倾瓦轴承的油膜厚度在0.04-0.05 mm之间,刚度随着转速的增大而增大,而阻尼反之;刚性支撑下的临界转速大于弹性支撑,而"湿态"工况下水膜刚度的增加使得一阶临界转速在8 100-8 777 r/min之间,远大于实际运行速度;试验测得轴承垂直、水平和轴向上振动值与振动速度均满足国家标准。临界转速的计算与试验结果为CAP1400常规岛给水泵可倾瓦轴承-转子系统安全平稳地运行提供了设计依据。