煅烧煤矸石配料对生料易烧性和熟料矿物组成的影响

为探讨煅烧煤矸石在水泥生产中的应用，按KH=0.88～0.92，SM=2．1～2.5，肼=1．2～1.9的熟料率值控制，分别掺入4％，6％和8％的煅烧煤矸石代江砂配料，进行了煤矸石对生料易烧性影响的试验；同时进行煤矸石掺量对熟料烧成制度（烧成温度和烧成时间）影响的研究。在此基础上，进行了煅烧煤矸石对水泥熟料矿物形成过程、组成及质量的影响和作用机理分析探讨。结果表明：（1）掺入4％-8％的煅烧煤矸石，可明显改善生料的易烧性，减少f-CaO含量并能降低烧成温度50～100℃；（2）对掺入6％的煅烧煤矸石并经1250℃，1300℃和1400℃烧成物料的XRD分析可知，在1300℃其烧成反应已较充分，C3S结晶程度高．其熟料烧成范围为1300～1400℃；（3）煤矸石与矿化剂复掺可进一步改善生料的易烧性，其中复掺萤石效果最好。     

高硫生料对煅烧及水泥强度的影响

1问题的提出 很长一段时间,我厂熟料中 C3S含量偏低,熟料和水泥早期强度均不理想。熟料在烧成过程中结窑、炼边现象也非常严重。立窑烧烧停停,产量很低。 2原因分析 我厂采用的是煤矸石全代粘土的生料配制方案,煤矸石的含硫量较高,且化学成分及热值波动较大;烧成用煤属高     

提高我厂水泥质量的技术措施

1采用泥灰岩替代部分石灰石和粘土配料生产 鄯善天山水泥有限责任公司（以下简称“我公司”）以前一直采用石灰石、粘土、铁矿粉三组分配料生产，因粘土中SiO2含量偏低，Al2O3，含量较高，配出的生料硅酸率太低（〈2．0），而铝氧率较高。造成熟料中硅酸盐矿物少且结构不合理（C3S含量偏少），直接影响了熟料各龄期强度值及其强度的增长．成为制约熟料质量进一步提高的重要因素。     

不用矿化剂的低温煅烧技术简介

1概述利用复合矿化剂低温煅烧水泥熟料已在我国立窑水泥企业得到广泛应用。近来，俄罗斯研究出一种不用矿化剂、助熔剂的低温银烧技术——高硅低温熔体烧成法，并取得了良好效果。水泥熟料的烧结过程可用CaO－SiO2-Al2O3-Fe2O3四元素相图并参考CaO－SiO2－Al2O3三元素及CaO－SiO2二元素相图来描述。但相图描述的是平衡态，而实际做烧过程中水泥熟料中的化合物处于非平衡态，同时熟料的相组成（包括结晶相和玻璃相含量）还与熟料的冷却速度有关（本文不作介绍）。在加热过程中，水泥熟料的相组成、液相量和粘度等有相当大的变化。通…     

降低立窑烧成热耗的几点措施

我厂φ2．2mｘ8m塔式机立窑从1988年元月投产以来，烧成热耗一直很高。为了降低熟料烧成热耗，我厂在1993年对工艺技术方面进行了技改探索，取得了较好的效果：熟料热耗由过去的5232kJ／kg)1250大卡／公斤）降到3558kJ／kg（85O大卡／公斤），产量由改前的5．88t／h提高到7．66     

在小型预热器窑上使用砂岩配料的经验

我厂Φ３．２m×５２m五级旋浮预热器窑，自从１９９９年初用砂岩代替粘土制备生料后，回转窑煅烧开始出现不正常现象：生料易烧性差，窑况不易稳定；出窑口熟料发红发散，温度高，结粒差，易粉化；烧成带耐火砖使用寿命短，窑口浇注料易烧脱落；出冷却机熟料结粒大小不均，粉料含量大；熟料升重大，易磨性差，水泥磨台时产量低；回转窑运转率和台时产量低。１原因分析由于熟料早期强度低，外售的部分熟料曾出现过质量异议。对此，我们通过多种途径寻找原因。起初我们怀疑进厂原煤灰分或全硫含量偏高；怀疑过进厂烟煤灰分软化温度低，Fe２O…     

利用工业渣实现低煤耗快烧

１低煤耗快烧法的形成和意义低煤耗煅烧泛指采用尽可能低的煤耗烧成水泥熟料。立窑上是指标准煤耗低于１２０kg／t（最低可达１００～９０kg／t以下）；熟料单位截面积产量≥１８００kg／m２·h的水平。低煤耗煅烧的想法始于１９７６年立窑用８３７０kJ／kg的石煤作燃料，以１１５kg／t煤耗（热工测定为３３４８kJ／kg）烧成水泥熟料。当时用石煤代替全部粘土，石煤灰熔点（＜１３５０℃）比粘土熔点（１４００～１５６０℃）低，煤中含硫化铁和煤灰中V、B等微量元素的矿化能力形成易烧物料，料球粒径＜８mm（当时指等球径料球）和每班出…     

砂岩和沸腾炉渣配料在立筒预热器窑上的应用

0引言 吉林蛟河水泥厂Φ 3m× 48m捷克式立筒预热器窑,自投产以来一直采用传统的石灰石、粘土、铁粉 3组分配料,因原材料化学组成满足不了配料需求,熟料 KH=0. 896, n=2. 09, P=1. 64,所以熟料强度一直偏低,按 GB177－ 85检验的 28d抗压强度平均在 56MPa左右,生产 525号或 625号水泥比较困难,影响了企业的经济效益。 1提高熟料强度的措施 经分析认为,硅酸率偏低,熟料中硅酸盐矿物含量少,是熟料强度低的主要原因,操作方法欠妥也是不可忽视的因素,因此,笔者在原来 3组分配料的基础上,新增加了砂岩和沸腾炉渣作硅铝质校正原…     

煅烧制度对新型贝利特水泥的影响

0引言我们用粉煤灰及铜尾矿代替粘土或矾土烧制了新型贝利特水泥,其熟料主要矿物组成为C4A3S（20％－30％）、β－C2S（60％～70％）及C2F（5％－7％）,、研究发现,煅烧温度及冷却制度对水泥强度及凝结时间均有较大的影响。1煅烧温度试验1．1熟料的烧制将配好的生料在球磨机中粉磨至0．08mm筛筛余小于10％,加入适量水后压制成①25mmx5mm的小试饼,分别在硅碳炉中服烧至1150℃、1200℃、1250℃、1300℃,保温30min后取出用风扇冷却,所得熟料的X衍射图谱见图1;熟料化学成分及计算矿物组成见表l。 表1熟料化学成分及计算矿物组成并…     

提高立窑水泥质量的技术措施

我厂的生料磨，水泥磨都是Φ2．2m*6.5m带离心式选粉机的闭路系统，立窑规格是直径2．9m*10m和直径2．5m*10m盘塔式机立窑各1台，熟料月平均标号稳定在59．5－62．5MPa，主导产品425号复合硅酸盐水泥一等吕率达到80％以上，525号普通硅酸盐水泥一等吕率达100％，实施ISO水泥强度检验法后，熟料3d和28d抗压强度分别吓降5－7Mpa和7－12MPa抗折强度分别下降0．5－1．0MPa，和0．5MP,a为此，我厂主要从以下几方面采取措施。     

还原气氛对水泥熟料矿物组成及显微结构的影响

通过化学全分析、XRD和岩相分析等试验手段，探讨了烧成气氛对水泥熟料的化学成分、矿物组成和显微结构的影响。研究结果表明：在还原气氛下烧成的熟料中，Fe^3＋被还原成Fe^2＋，阿利特发生较严重的分解，形成二次贝利特和fCaO，C3A含量相应增加，同时导致A矿晶体尺寸偏小，晶形发育不良。与氧化气氛烧成熟料相比，还原气氛下烧成的熟料中FeO的含量增加1．60％，fCaO增加了1．71％；Bogue法计算的矿物组成和XRD分析结果显示，C3S、CAF含量降低，C2S、C3A含量明显增加。还原气氛烧成的熟料在水化初期放热迅速，前14h的放热总量明显大于正常煅烧熟料，但14h后水化放热量却明显低于正常烧成的熟料。还原气氛烧成的熟料颜色发黄，强度偏低，易磨性差，凝结时间较短。     

利用机械力化学原理提高水泥混合材掺量的研究

从充分发挥水泥熟料矿物潜在活性的观点出发，通过对水泥熟料的细磨，提高水泥中小于20μm的熟料颗粒含量，以达到提高水泥中混合材掺量的目的。本研究采用62．5MPa熟料，掺入50%粉煤灰，其水泥胶砂强度可达42．5MPa掺入45％烧粘土，其水泥胶砂强度可达43.4MPa。     

铬渣作水泥原料及混合材的试验研究

研究了铬渣对水泥生料易烧性、熟料烧成液相出现温度及熟料物理性能的影响;同时还研究了利用铬渣作为水泥混合材对水泥物理性能的影响。结果表明:在水泥生料中加入适量铬渣,可有效改善生料易烧性,并使熟料烧成液相出现温度降低50℃左右,有利于提高水泥熟料强度;铬渣可作为水泥混合材使用,且效果比粉煤灰及火山灰好。     

应用高硫煤低液相量配料提高熟料质量

１前言山东德州大坝集团水泥厂粘土中ＳｉＯ２含量在５５％左右，为了增加熟料中ＳｉＯ２含量，我们用部分临淄土与本地黄土混合作粘土质原料，同时选用品位高的石灰石（ＣａＯ＞５１％）。配料时选择高饱和比、低硅高铝方案。但是长期以来，熟料中ｆＣａＯ含量高，一般在３％～４％，熟料２８天强度仅为５５ＭＰａ。为此，我们选择了河北武安的高硫无烟煤来替代山西阳泉无烟煤作燃料，适当提高熟料煅烧温度和降低液相总量，最终达到了降低熟料ｆＣａＯ，提高熟料质量的目的。２试验过程试验是在原配料方案ＫＨ＝０．９５±０．２，ＳＭ＝１…     

磷渣配料提高熟料的质量

1湿法窑 我厂于 1999年 12月起在湿法生产线进行磷渣配料试验, 1号窑：Φ 3. 0m/2. 5m× 90m; 2号窑：Φ 3. 0m× 101m。首先在生料中按 5％的比例加入,考虑到磷渣的加入会使液相提前出现,容易引起结皮、长圈,在配料时降低熔剂矿物,试烧的结果比较理想,生料易烧性较好,熟料结粒细小较均匀,窑的热工制度稳定,产量有所提高,煤耗降低约 10％左右,熟料的 fCaO低,强度较高。为摸索磷渣最佳掺量, 2000年 6月至 9月,按 3％、 7％、 9％试验,在 3％时煅烧效果不太明显,掺 7％、 9％时熟料结粒粗大,易出现黄心料,易长厚窑皮,同…     

P2O5对阿利特—硫铝酸水泥熟产矿物形成及性能的影响

探讨了Ｐ２Ｏ５对阿特利－硫铝酸盐水泥熟料烧成，矿物形成及水泥性能的影响。结果表明，少量Ｐ２Ｏ５能改善生料的易烧性，降低烧成温度，但影响熟料矿物形成，使水泥３ｄ强度降低而７ｄ，２８ｄ强度增进较大；当Ｐ２Ｏ５大于０．５％，主要矿物Ｃ４Ａ３Ｓ和Ｃ３Ｓ的形成量明显减少，ｆＣａＯ升高，水泥各龄期强度均明显降低，凝结时间延长。     

采用四组分配料提高熟料质量

我厂700t/d预分解窑生产线自1993年6月投产以来,熟料质量一直不太稳定,强度忽高忽低,严重制约了企业的发展。为此,我们尝试在生料中掺入砂岩进行四组分配料来探索提高熟料质量的途径。1 试验的理论设计1.1 现状分析 我厂熟料强度低关键在于生料中硅酸率偏低,导致熟料硅酸率提高不上去,一直徘徊在2.0～2.2之间,熟料硅酸盐矿物含量小于72％。其次,粘土中有害成份含量偏高,致使预热器结皮、回转窑结球、结圈等事故频繁发生,严重影响了熟料的产、质量。我厂原材料的化学成份见表1。     

低铁配料方案的应用

低铁配料可以解决我厂因粘土质原料中SiO2含量偏低而影响熟料强度的问题。通过降低生料中Fe2O3的量，在熟料饱和比不变的情况下，可提高熟料的硅酸率和铝氧率，提高C3S，C2S和CA的总量，进而提高熟料的早期强度。根据我厂的生产实践，低铁配料还能有效地减少和消除黄心料以及窑内前后圈的形成，其综合经济效益显著。     

用高铝高铁配料提高立窑熟料产质量

1前言1995年，我们在湖北省松木坪水泥厂机立窑上试验用高铝高铁配料技术生产硅酸盐水泥，以提高熟料的产质量，获得了可喜效果。紧接着，我们又在内蒙古清水河特种水泥厂机立窑上进行了再试验，试验结果，节煤14％，增产26％，熟料标号由原‘425提高到”525。两次试验均说明用高铝高铁配料的确能显著提高熟料产质量。其原因是：（1）熟料烟烧过程中液相量提高，有利于f－CaO的吸收及C3S的形成。（2）熟料中的C4AF矿相显著提高，有利于熟料28d强度提高。（3）用高铝高铁配料时，在提高C。AF矿相的同时，仍能保留足够数量的C。A矿相，从…     

TiO2对阿利特-硫铝酸盐水泥性能影响的研究

以工业原料配料，在实验室研究了TiO2对阿利特-硫铝酸盐水泥熟料煅烧、矿物形成及水泥性能的影响。结果表明，（1）对于含C3S较高的熟料，埘（TiO2）〈1％，TiO2有利于熟料的烧结，改善生料的易烧性，促进产f-CaO的吸收，促进C3S及C45两种主要矿物的形成；当TiO2含量超过1％时f-CaO升高，C3S及C4A3S^-的形成量降低。（2）掺入1％TiO2时，可提高水泥各龄期强度；当TiO2含量超过1％时，会显著延长水泥的凝结时间。