脉冲电沉积Ni-SiC纳米复合镀层的工艺及性能

采用脉冲电沉积技术在铜基表面制备Ni-SiC纳米复合镀层。利用扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、显微硬度计及电化学测试,研究了纳米SiC微粒的质量浓度对复合镀层的表面形貌、组织结构、显微硬度以及耐蚀性的影响。结果表明:当纳米SiC微粒的质量浓度为6～9g/L时,制备的复合镀层组织细密,显微硬度最高可达7 730MPa,并且耐蚀性也有了较大的提高。     

镍基SiC纳米微粒复合电镀研究

以镀层中SiC复合量为参考标准,通过正交试验,考察了SiC纳米微粒、电流密度、pH和空气流量四个因素对SiC复合量的影响,发现镀液中的SiC纳米微粒质量浓度对复合量影响最大。根据正交试验结果得出镍基SiC纳米微粒复合电镀的最佳工艺条件。在最佳工艺条件下,对Ni-SiC复合镀层表面形貌和能谱进行分析。     

Ni-SiC纳米复合电镀工艺的研究

分析了镀液中纳米SiC悬浮量、阴极电流密度、镀液pH值、温度以及搅拌速度对复合沉积层中纳米SiC复合量和共沉积速率的影响,同时用正交实验法优选了各工艺参数,并且对Ni-SiC纳米复合镀层进行了表面形貌和能谱分析.结果表明,Ni-SiC纳米复合镀层表面平整光滑,显微组织均匀、致密,并且,其显微硬度也较纯镍镀层有明显提高.     

Ni-SiC复合电镀工艺的优化及镀层结构表征

利用电沉积法制备出Ni-SiC复合镀层,研究了阴极电流密度、温度、pH、搅拌速率、表面活性剂等工艺参数对镀层显微硬度和沉积速率的影响,通过正交试验得出了最佳工艺参数:阴极电流密度4A/dm2,SiC微粒悬浮量60g/L,温度40℃,pH 2.5,搅拌速率300 r/min.用SEM、XRD和TEM分析了镀层的表面形貌、组织结构及镀层中粒子的分布,结果表明:SiC微粒均匀分布于复合镀层中,镀层表面平整光滑,显微组织均匀、致密,其显微硬度也较纯镍镀层有显著提高.     

脉冲电沉积Ni-SiC复合镀工艺的研究

采用脉冲电镀在45#钢表面制备含有SiC微粒的镍基复合镀层,研究了镀液中SiC的质量浓度、脉冲平均电流密度、pH值对Ni-SiC复合镀层的影响规律.结果表明:电镀工艺条件的改变影响复合镀层中SiC的共沉积量和镀层的硬度,当镀液中SiC质量浓度为20 g/L,平均电流密度为40 A/dm2时,镀层中SiC体积分数为14.3%,硬度约为镍镀层的1.7倍.     

汽车半轴用钢电沉积Ni-SiC复合镀层的耐磨性

在汽车半轴用钢(40Cr钢)上电沉积Ni-微米SiC复合镀层和Ni-纳米SiC复合镀层。研究了两种Ni-SiC复合镀层的硬度和耐磨性,并研究了纳米SiC的质量浓度对Ni-纳米SiC复合镀层的硬度和耐磨性的影响。结果表明:Ni-纳米SiC复合镀层的耐磨性优于Ni-微米SiC复合镀层的耐磨性;纳米SiC增多有利于提高Ni-纳米SiC复合镀层的硬度,改善耐磨性;当SiC粒径为70nm、质量浓度为14g/L时,Ni-纳米SiC复合镀层的硬度最高,达到5 486MPa,耐磨性最好。最优Ni-纳米SiC复合镀层的磨损率明显低于40Cr钢的磨损率,摩擦因数是40Cr钢的3/4,能有效改善汽车半轴用钢的耐磨性。     

镁合金化学复合镀Ni-P/纳米SiC工艺的研究

在AZ 91D镁合金表面制备Ni-P/纳米SiC化学复合镀层.探讨镀液中纳米SiC微粒的质量浓度对镀速、复合镀层性能等的影响.利用扫描电镜观察镀层表面形貌,采用能谱分析仪进行镀层表面成分的定性分析,采用显微硬度计测试镀层硬度,并对不同工艺下获得的镀层进行快速磨损实验.结果表明:镀液中添加适量的纳米SiC微粒,镀速和镀层硬度都有显著的提高.当镀液中纳米SiC的质量浓度为9 g/L时,镀速可达到25.6 μm/h;当镀液中纳米SiC的质量浓度为7 g/L时,镀层的维氏硬度可达到9 380 MPa;同时镀层的耐磨性能相比于Ni-P合金镀层的也有显著提高.     

工艺参数对Ni-SiC复合镀层的影响

采用复合电镀工艺制备了Ni-SiC复合镀层,研究了电流密度、镀液温度、pH、镀液中SiC、十二烷基硫酸钠和硫酸钴质量浓度对镀层中SiC的影响。确定了最佳工艺参数,Jκ为1.2A/dm2,θ为40℃,pH为4.2,20g/L SiC,0.1g/L十二烷基硫酸钠,采用该工艺可以获得复合镀层中SiC质量分数较高且镀层结合力较好的复合镀层。     

脉冲参数对Ni-SiC纳米复合镀层的影响

采用脉冲电镀法制备了Ni-SiC(纳米)复合镀层,研究了脉冲参数对镀层中纳米微粒含量和镀层硬度的影响,并利用扫描电子显微镜分析了镀层的显微组织.结果表明:脉冲电镀能够细化复合镀层的晶粒,缩短脉冲导通时间,适当延长脉冲关断时间.采用双脉冲波形,能够改善电极表面沉积金属离子浓度,提高复合镀层中SiC(纳米)含量,改善其表面质量.     

工艺参数对Ni-SiC复合镀层中微粒的质量分数的影响

在复合电镀过程中施加机械搅拌,制得Ni-SiC复合镀层。借助元素分析法,系统研究了工艺参数对复合镀层中SiC的质量分数的影响,进而优选出最佳的工艺参数组合。结果表明:复合镀层中SiC的质量分数随微粒直径的增大而降低,随电流密度的增加而升高,随微粒的质量浓度的增加和搅拌速率的加快先升高后降低。优选出的工艺参数组合为:微粒的直径40nm,微粒的质量浓度20g/L,搅拌速率500r/min,电流密度10A/dm2。采用该参数组合制备的Ni-SiC复合镀层中SiC的质量分数达到3.6%。     

脉冲电流密度对Ni-WC纳米复合镀层耐蚀性及硬度的影响

采用脉冲电沉积法在304不锈钢基体上制备出Ni-WC纳米复合镀层,并研究了脉冲电流密度对Ni-WC纳米复合镀层耐蚀性及硬度的影响。结果表明:随着脉冲电流密度的增大,Ni-WC纳米复合镀层的织构呈现规律性变化,晶粒尺寸先减小后增大,硬度先增大后减小。当脉冲电流密度为10A/dm2时,Ni-WC纳米复合镀层的耐蚀性最好,硬度最高。     

工艺参数对电镀铁-磷合金镀层性能的影响

以NaH2PO2·H2O和FeCl2·4H2O为主要组分,依次加入导电盐、pH缓冲剂、抗氧化剂和其他添加剂配制成镀液电镀铁-磷合金镀层;结合镀层的硬度和显微形貌的分析,研究了pH、温度和电流密度对镀层外观质量的影响.发现电镀Fe-P合金的最佳工艺参数是pH为1.0,Jk为26A/dm2,温度为43℃.     

工艺条件对电沉积RE-Ni-W-P-SiC-PTFE复合镀层性能的影响

研究了电流密度，镀液温度、pH值和PTFE等对电沉积RE-Ni-W-P-SiC-PTFE复合镀层性能的影响。结果表明，镀态下镀层的硬度在420-550Hv之间，当镀液中PTFE浓度为25ml/L时，磨损量最小，但镀层的耐蚀性却最差；而当镀液中PTFE浓度为30ml/L时，则具有良好的综合性能。     

铅板无氰仿金镀工艺研究

用扫描电镜和能谱分析方法,研究了铅板上仿金镀层组成颜色及表面形貌,确定了铅板上仿金电镀的工艺流程及最佳工艺参数.结果表明,以光亮镀镍打底,仿金镀的Jκ=1.2 A/dm2;pH=8.5～9.3;θ=20～35℃;t=1～4 min的条件下,能够获得仿金色镀层,且镀层表面平整,结晶细致,无裂痕、孔隙,镀层质量较好.     

高频脉冲电镀Ni-SiC纳米复合镀层影响因素的研究

采用脉冲电镀,在铜板上制备了N i-S iC纳米复合镀层。该复合镀液采用的分散剂由一种阴离子和一种阳离子表面活性剂混合而成,稳定性较好。采用络合滴定法对镀层中S iC的含量进行了测定。讨论了脉冲频率、阴极电流密度、镀液中S iC含量、镀液温度对镀层中微粒含量的影响。实验结果表明,镀层中S iC含量随着镀液中S iC含量的增加、电流密度的增大或温度升高都是先增加后减小;随着频率增大而逐渐降低。该复合镀层硬度可达960HV,表面细致,空隙较少。     

氯化物镀锌层表面粗糙度的影响因素及其控制

采用不含添加剂的氯化物镀液电沉积锌层,探讨了电流密度、镀液温度和镀液pH值对镀层表面粗糙度的影响规律,并优选出最佳的工艺参数。结果表明:在电流密度1A/dm2,镀液温度50℃,镀液pH值5.5的条件下,所得镀层的表面粗糙度最低,约为1.267μm。     

N80钢电镀Ni-Cr合金工艺的研究

研究了以N 80钢为基体,在含三价铬离子的电解液中,电沉积Ni-Cr合金的工艺条件对镀层中铬的质量分数的影响,以及镀层中铬的质量分数对耐蚀性的影响.结果表明:在一定范围内提高电流密度、镀液的pH值和温度可以增加镀层中铬的质量分数,镀层的耐蚀性也得到相应的提高;Ni-Cr合金表面均匀致密,无微裂纹;合金镀层经过铜盐加速乙酸盐雾试验后的腐蚀产物主要是尖晶石型复合氧化物NiO·Cr2O3和FeO·Cr2O3.     

硫酸盐体系三价铬镀铬工艺及镀层性能的研究

采用硫酸盐体系进行三价铬镀铬,获得了光亮银白色镀层。分别研究了镀液的pH值、镀液温度、电流密度、热处理温度等对镀层硬度的影响;分别用X射线衍射法、扫描电镜法等研究了镀层的性质。当溶液的pH值为2.4,镀液温度为45℃,电流密度为45 A/dm2时,镀层的硬度和摩擦系数分别为7 740 MPa和0.816。镀层分别在25℃,200℃,250℃,300℃和350℃下进行热处理,镀层的硬度分别为7 740 MPa,8 750 MPa,9 010 MPa,9 250 MPa,9 450 MPa,镀层的硬度增加的原因可能是镀层由非晶态向晶态转化所致。