基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。     

某车型侧围D柱下角板冲压成型问题浅析

采用AUTOFORM软件对某车型侧围D柱下角板数模进行成型性有限元分析,预测出3处起皱或开裂风险。为解决D柱下角板成型问题,通过对D柱下角板成型工艺特点进行分析,并结合理论知识对造成D柱下角板成型不良的原因进行了详细研究;根据分析结果,通过优化产品结构,改善工艺结构,优化料片,使D柱下角板在成型过程中材料流动得到改善,提高产品的工艺性;通过CAE模拟再次进行分析验证,D柱下角板的起皱变量和减薄率均得到明显改善,通过现场调试优化,使D柱3种成型问题得到了解决。     

基于侧围外板质量问题的解决浅析拉延件起皱开裂的原因及调整措施

通过优化侧围外板模具的拉延筋解决了制件起皱的质量问题,并从工艺设计、模具制造、调整维修等方面阐述了零件拉延起皱、开裂的控调措施     

汽车侧围外板回弹补偿及尺寸精度控制

为提高汽车侧围外板成形质量及其尺寸精度,以某车型侧围外板为研究对象,通过冲压工艺稳健性分析,在前期准确模拟评估回弹量,以保证CAE分析结果的可靠性和稳定性;采用优化后的补偿策略进行全工序回弹补偿,有效控制汽车侧围外板回弹;最终通过实际生产验证了尺寸精度控制方法的有效性,提高制件成形质量和尺寸精度,减少了后期因回弹造成的模具调试工作量,缩短开发周期。     

侧围外板成型裕度调试方法研究

某车型侧围外板调试过程中开裂缩颈严重,缺陷形式及位置与CAE模拟分析一致,属于成型裕度低的工艺缺陷。通过对润滑油膜分析、对工艺及模具稳定性分析,明确侧围外板冲压成形过程中,拉延工序成型圆角、工艺补充圆角、压料筋槽圆角对缺陷的产生具有直接的影响,需要对拉延工序进行工艺及模具优化。分别采用拉延法兰边针对性控制进料,拉延型面的圆角针对性的修正,合理的优化拉延压料行程进行储料,合理的压料力优化,稳定的润滑油膜等措施,对拉延工序进行成型稳定性提升。结果显示侧围外板成型裕度可以有效提升。     

侧围外板冲压成形仿真及影响因素分析

针对侧围外板成形过程中容易出现的质量问题,为提高零件工艺设计的效率,利用Dynaform软件建立了冲压成形的有限元仿真模型,在数值仿真过程中,通过增加拉深筋、改变压边力的方式确定了压边力为1 800 kN,拉深筋高度为4 mm时,可以有效改善拉皱及破裂问题。该研究方法可为侧围外板的工艺设计提供指导和依据。     

奔腾轿车外板-后围板拉延缺陷分析及解决措施

对奔腾轿车外板-后围板在拉延过程中的钢板锌层剥落、制件起皱和开裂现象进行了分析,从冲压工艺、模具设计,模具调整等方面说明零件产生拉延起皱、开裂等缺陷的原因,并提出了解决措施.     

侧围外板试制冲压工艺及模具设计

侧围外板在试制阶段的冲压工艺与量产阶段不同,通过对某款SUV车型侧围外板冲压工艺性分析,确定该零件冲压过程包括拉延、翻边整形和两序侧整形工序,零件的轮廓和孔采用激光切割技术切割完成,阐述了冲压方向建立、拉延成形性分析和侧整形模具设计的过程,经过调试制作出满足试制车辆匹配要求的侧围外板。     

轿车覆盖件拉延动态仿真及成形性分析

结合丰田轿车前围板拉延成形过程的数值模拟，探索了轿车覆盖件拉延成型数值模拟的一般过程。利用ETA／DYNAFORM软件对前围板进行了拉延过程的模拟，针对压边力、凸凹模圆角、拉深筋设置及坯料形状进行了优化设计，消除了拉裂及起皱现象，提出了模拟过程中应注意的问题及解决方法。     

尾灯固定板和流水槽总成的工艺研究

介绍了白车身零件尾灯固定板和流水槽总成的产品特点和质量育成过程中的主要问题。通过改变总成冲压单件分割线位置、将侧围灯口型面分到单件流水槽的方法,规避了尾灯固定板开裂的工艺难题;介绍冲压件尾灯固定板和流水槽的工艺方案、主要工序的CAE分析结论和工艺要点。通过采用特制的焊钳、解决了零件焊接空间不足的问题,使零件焊接工艺可以采用点焊;通过在焊接夹具上设置铜垫板,解决了点焊带来的压痕、影响零件外漏表面质量。介绍了总成尺寸育成和装配过程中主要问题,并提出了整改方案及优化建议。     

某车型的塑料侧围外板设计

汽车侧围装饰外板是车辆重要的造型件。传统金属侧围外板存在模具投资高、焊接固定导致维修成本高、采用冲压工艺使其无法体现复杂造型特征等限制条件。为解决以上缺点,同时基于轻量化要求的考虑,车身侧围外板可以尝试采用塑料材质。塑料侧围外板通过不同的固定结构和搭接形式固定在车身骨架上可以保证固定的牢靠性,同时满足传统金属侧围外板的基本性能要求。     

铝侧围外板滚边连接技术浅析

很多汽车厂在车身上已经应用钢制零件与铝制零件的混合连接工艺,由于钢、铝材料属性的差异,导致不能采用常规的电阻点焊进行连接操作;本文针对某项目车身铝侧围外板与钢侧围内板连接需求进行工艺分析,该项目采用滚边工艺增加结构胶接的方式去解决铝侧围外板与钢侧围内板总成连接需求,既要考虑密封条、顶饰条、玻璃安装面对车身功能需求又要保证连接后的车身属性需求。     

基于正交试验的铝合金覆盖件模面优化

本文中基于正交试验,采用Dynaform软件进行某车型AA6014-T4铝合金机舱盖外板模面结构的设计和优化。研究表明:模面的拔模斜度对机舱盖外板的减薄率影响最大,而边界延长量对其增厚率影响最大。当其它成形工艺参数一定时,优化得到的最佳工艺参数为:边界延长量4mm、凸模圆角20mm、拔模斜度20°和凹模圆角10mm,经仿真和试验验证,板件成形质量好,无开裂和起皱等缺陷。     

侧围外板的成型仿真分析及工艺优化

以某车型侧围外板为例,介绍了利用CATIA及AUTOFORM软件对侧围外板进行成型仿真分析,并根据成型分析的结果进行工艺优化的方法。最终证明了利用成型仿真分析技术可以很好地模拟冲压成型的实际状态,并以此为依据在虚拟的环境下找到了解决问题的最佳途径,可以指导;中压工艺和冲压模具的设计,较好地控制因设计不当造成模具报废的风险。     

5182铝合金前围板冲压工艺研究

通过0°、45°、90°三个方向单向拉伸实验,建立基于Barlat-89屈服准则的5182各向异性材料模型。通过Pamstamp有限元模拟软件分析铝合金前围板冲压工艺可行性,优化产品结构和冲压工艺设计,获得理想的冲压成形工艺方案。优化铝合金模具结构和生产现场模具调试,实现5182铝合金前围板批量生产。     

某车型尾灯与侧围外板间隙面差匹配问题的优化

尾灯与侧围外板间隙面差匹配状态,影响消费者对整车外观的直接感知,本文通过优化尾灯、D柱焊合件、焊接工装,解决尾灯与侧围外板间隙面差匹配问题,在此基础上提出对关键零件关键安装配合区域增加功能尺寸控制要求,供后续项目参考.     

热成形钢板在车身前围下横梁上的应用

文章通过对某CNCAP 5星车型前舱区域进行分析和研究,得出基于目前结构的优化方案。采用在前围区域增加热成形前围下横梁内外板的方案,全新设计前围下横梁内外板结构,对其进行整车碰撞性CAE分析,分析结果表明增加热成形前围下横梁内外板的方案可有效解决前围板侵入量大的问题。结果表明,采用热成型钢板设计的前围板下横梁内外板,不仅可以解决车身的碰撞侵入量大的问题,并提供了一种新的车身传力路径方式,对于提高车身的碰撞安全性能具有重要的现实应用意义。     

某车型塑料加油口门与侧围外板实车光顺问题的解决方案

某车型在试生产阶段发现整车状态下塑料加油口门与侧围外板光顺不良问题,以此为背景,以塑料加油口门为研究对象,从塑料加油口门产品设计、塑料加油口门生产工艺、塑料加油口门实件状态、整车厂涂装工艺等环节进行分析,找出光顺不良的主要原因,提出生产工艺、产品结构的改善方案,解决光顺不良问题。     

汽车发动机罩外板成形工艺性分析与优化

以汽车发动机罩外板为研究对象,采用CAD/CAE技术对其拉延成形工艺进行分析与优化,确定产品冲压方向与拉延深度,进行模面设计、参数设置,完成成形过程的仿真模拟,并对毛坯形状、压边力数值优化、拉延筋设置等问题进行探讨,最终确定优化后的工艺参数和模具结构。     

基于网格分析法的典型汽车冲压件成形缺陷分析

用AutoGrid网格应变测量系统对某轿车侧围加强板开裂区域进行了应变测量,并将应变点数据与材料成形极限曲线(FLC)相比较,分析了板材的成形性能,找到了开裂的原因。在此基础上提出了工艺改进方案及板料优化方案。