鞍钢鲅鱼圈铁水预处理涌动式扒渣工艺实践

为了进一步降低鞍钢鲅鱼圈铁水预处理的生产成本,在扒渣过程中采用了涌动式扒渣工艺。新工艺实施后,深脱硫罐次转炉回硫量降低了0.000 5%,铁水预处理扒渣铁损降低了2.11 kg/t铁,工序时间缩短了1.5 min/罐,铁水聚渣剂消耗降低了0.145 kg/t钢,为低成本生产极低硫钢奠定了基础。     

武钢二炼钢KR铁水脱硫生产工艺优化实践

介绍了武钢KR法铁水脱硫工艺、脱硫原理及该法的优缺点,讨论了生产过程中操作因素对脱硫效果的影响.生产实践表明,通过优化操作控制,KR法脱硫效果得到明显改善,温降降低5.4℃,吨钢脱硫剂降低1.55 kg,扒渣时间减小1.2 min,铁损降低0.74 t/罐,完全满足低硫钢的需要.     

钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的应用

对钝化石灰在复合喷吹铁水脱硫工艺中的脱硫机理及各阶段中的作用进行了分析,结合山西太钢不锈钢股份有限公司80 t复合喷吹铁水脱硫生产实践,得出复合喷吹脱硫工艺中的钝化石灰可以提高镁粉利用率和脱硫率,加强深脱硫能力,减少温降、回硫量和扒渣铁损,降低脱硫成本。以铁水初始硫质量分数0.02%~0.03%,终点硫质量分数小于0.003%为例,复合喷吹脱硫剂消耗比单喷颗粒镁降低了2.96元/t,扒渣铁损降低了1.08元/t,扒渣剂消耗减少了0.23元/t,合计降低了脱硫成本4.02元/t。     

铁水镁脱硫高效化的研究与应用

马钢第一钢轧总厂在开发冶炼超低硫品种钢时,要求实现转炉终点出钢硫达到小于0.010%以下目标,通过对铁水镁脱硫采用新技术、新材料和优化措施,取得脱硫率大于等于90%,回硫低,扒损小于等于28kg/t,温降小于等于26℃,脱硫周期小于等于35min,以及喷枪和渣耙寿命提高等效果,实现了铁水镁脱硫高效化,满足了洁净钢生产需要。     

提高150t铁水包脱硫效果的生产实践

主要介绍了河北钢铁集团承钢公司150t铁水包脱硫的工艺概况及生产实践。基于对脱硫影响因素的分析,提出了相应的改进措施,通过进一步强化生产组织,减少铁水温降,优化扒渣工艺等措施,有效地提高了镁的利用率和脱硫效果。     

单喷颗粒镁脱硫工艺优化实践

介绍了承钢150 t铁水脱硫工艺概况,生产初期存在脱硫效率低、回硫严重等问题,不能满足大板坯以优质钢种为主的生产需求。通过在喷吹过程中顶加石灰、优化扒渣操作、改善脱硫反应的动力学条件等措施,改善了铁水包内铁水的搅拌效果,顶加的石灰将脱硫产物固定在顶渣中且稠化了脱硫终渣,扒渣效果得到有效改善,提高了钝化镁粒的有效利用率,有效防止了铁水回硫。镁粒的脱硫效率提高了24.2%,回硫率降低了32.2%。     

提高转炉冶炼不锈钢用铁水脱硫效果的工艺研究

本文介绍了太钢铁水缶喷吹法铁水预处理的生产工艺。分析了预处理后铁水硫含量偏高对转炉生产不锈钢的影响和喷吹法铁水预处理在脱磷同时进行脱硫的技术难点。依据铁水脱硫脱磷冶金反应机理，结合实际，通过生产试验，优化了喷吹法铁水预处理的供氧、粉剂加入、扒渣等工艺技术，取得了预处理终点硫含量、铁鳞、（CaO＋CaF2）消耗分别比原工艺降低0．007％、2．97kg／t和2．25kg／t的显著效果。     

鞍钢铁水涌动式扒渣技术研究

为解决铁水脱硫扒渣时的铁水扒损问题,对铁水脱硫渣物性及铁水扒损原因进行了分析,并进行了水模实验及热态实验,设计了涌动式扒渣系统,在120 t铁水罐开展了工业生产试验。得出结论,铁水涌动式扒渣与常规扒渣方式相比,扒渣时间缩短4 min,铁损减少1 t/罐以上,聚渣剂消耗为零。     

降低铁水预处理冶炼低硫钢成本生产实践

对唐钢热轧部转炉车间降低铁水预处理冶炼低硫钢成本的生产实践进行了详细介绍。在生产实践中通过控制铁水原始硫含量、降低喷枪枪位、提前在铁水包底加灰和降低扒渣铁损等措施的实施,降低了镁粉消耗量,提高了铁水终点S命中率,缩短了冶炼周期,减少了扒渣过程带铁量,实现了预处理冶炼钢成本的降低。说明改进后的工艺能进一步改善铁水预处理深脱硫效果,可满足低硫钢冶炼的要求。     

普碳钢低成本脱硫工艺研究

针对攀钢集团西昌钢钒有限公司普碳钢生产过程中存在的脱硫成本较高的问题,在理论分析和计算的基础上,根据铁水硫含量制定出对应的铁水预脱硫以及LF精炼脱硫工艺路线;并对LF脱硫工艺的过程温度和成分控制、渣料加入量和加入方法、脱硫时间和过程吹氩控制等方面进行了系统优化和设计。工艺改进后,降低了过程铁水损耗,铁水入炉温度提高了28℃,浇钢过程温降减少13℃,合金锰的收得率提高了6.22%,LF渣态控制合理,脱硫效果稳定,成品w(S)控制在0.005%~0.021%,平均为0.015 5%,完全满足钢种要求。新的工艺实施后,可以有效减少脱硫扒渣铁损和温度损失,从而明显降低脱硫成本,采用钢水脱硫比铁水脱硫降低成本8.97元/t。     

LF热态精炼渣在转炉炼钢厂的循环应用试验

介绍了LF热态精炼渣在杭州钢铁集团公司转炉炼钢厂的循环应用试验,结果显示该工艺能够保证精炼钢水的脱硫效果,且精炼钢液中酸溶铝的含量较高,钢水回收量比原工艺多了1.178t/炉,吨钢平均降低成本22.4028元,同时推广应用试验也显示该工艺在实际生产中能够保证精炼钢水的质量及降低成本。     

基于多功能转炉炼钢法的连续循环冶炼过程

为了研究脱碳渣在脱磷期的重新利用,基于多功能转炉炼钢法进行连续循环冶炼实验.实验发现:脱磷阶段渣中较低的Fe O含量、吹炼5 min左右,[C]≥2.8%的条件下,可实现转炉熔池内铁液[P]≤0.025%的脱磷效果,并对低（Fe O）含量炉渣的脱磷可行性进行热力学计算;随着循环的进行,石灰加入量逐渐降低,由65 kg·t-1降低至31 kg·t-1,转炉冶炼终点钢水[P]量由0.018%降低至0.005%,2~4炉后达到平衡状态;在循环过程中,脱磷阶段结束倒出炉渣60~80 kg·t-1,整个循环结束一次性倒出剩余全部炉渣120~130 kg·t-1,平均渣量为83 kg·t-1左右,较普通工艺的120 kg·t-1渣量有大幅度减少.      

LF炉热态钢渣的循环利用技术

LF炉精炼后的钢渣仍含有一定量的硫,有再利用的价值;钢水浇铸后,减少钢包内的浇余可以提高金属收得率。通过对LF炉热态钢渣渣系及硫容量的分析,以Q345B钢为例,分别计算了钢渣循环利用三次时热态钢渣中硫容量和曼内斯曼指数的变化、热态钢渣循环利用对钢水脱硫和钢水升温等的影响。钢渣循环利用后,每炉钢可节约供电时间4～5 min,减少钢水浇余0.5～0.8 t,提高了金属收得率。     

锰矿石熔融还原技术在济钢25t转炉上的应用

介绍了不同用量的锰矿石对转炉产生的冶金效果。提出在转炉冶炼过程中使用锰矿石能提高冶炼终点钢液中的锰含量 ,降低钢水氧化性 ,节省脱氧合金的用量 ,降低炼钢成本。以吨钢加入锰矿石 10 kg计 ,年综合经济效益可达 2 0 0万元。     

Decomposition,Reduction and Dissolution Mechanism of Calcium Sulfate in Iron Oxide Dust Pellet

Iron oxide dust generated during oxygen blowing in the BOF process contains a high content of iron. This iron oxide dust can be used as a material of iron source in the BOF slag reduction process or as de‐siliconisation flux or dephosphorization flux of hot metal pretreatment. One of the most practical uses of iron oxide dust is recycling as a form of pellets in the BOF considering easy application and the amount that can be recycled. In the process of making iron dust pellets cement is used as a binder that contains a lot of calcium sulfate. This calcium sulfate is reduced and dissolved in the molten metal during refining in the BOF. If the oxygen content in slag and molten steel is high enough, the reduced sulfate cannot be dissolved into molten metal and it can be removed as SO_x gas. The behaviour of calcium sulfate has been studied using of 50kg high frequency induction furnace and industrial‐scale plant tests were carried out at a 300ton BOF. The results show that for low carbon steels the evaporation of decomposed sulfate increases with increasing oxygen content in the slag while for high carbon steels the decomposed sulfate is reduced into the molten metal.     

低镍铁水冶炼1Cr14Mn10NiCuN不锈钢生产工艺优化

通过对1Cr14Mn10NiCuN不锈钢冶炼的几种原料条件和工艺路径对比分析,发现采用低镍高炉铁水为主要原料的工艺流程因铁水成分、温度和洁净度更优而更具竞争力。某厂采用高硅含铬低镍铁水冶炼1Cr14Mn10NiCuN不锈钢,铁水带入铬可节约50铬铁用量约66.7 kg/t(钢),降低成本约400.5元/t(钢),但预处理环节铬的收得率仅为88%,铬损失量折算成50铬铁达到9.1 kg/t(钢),折合人民币约54.6元/t(钢)。工艺优化方案考虑在铁水预处理炉吹氧结束时加入合金熔化炉熔化的铬铁水,利用铬铁水中的硅还原渣中的铬。工艺方案优化后在预处理炉环节将低镍铁水中的铬收得率提高至95%,使生产全流程50铬铁加入量减少约5.3 kg/t(钢),降低成本约31.9元/t(钢)。     

副枪技术在含钒铁水冶炼中的应用

分析了副枪技术在承钢含钒铁水冶炼中的应用情况,通过引进副枪技术,吨钢平均降低钢铁料消耗3.43kg,冶炼周期缩短,吹炼过程更加稳定,基本实现了炼钢自动化控制。     

过去20年及今后5年中我国钢铁工业节能与能耗剖析

总结了19世纪最后20年我国钢铁工业节能降耗的显著成绩。我国钢铁工业的节能成就，其中一半靠直接节能，一半靠间接节能；我国吨钢能耗与发达国家的主要差距是矿钢比和铁钢比高、电炉和轧钢工序能耗高；钢铁工业结构优化是降低钢比系数，进而降低吨钢能耗的根本途径。预测2005年我国大中型钢铁企业吨钢能耗将达到国际先进水平。     

晋南钢铁高炉喷吹富氢气体工业化实践

 钢铁工业是中国制造业中碳排放量最高的行业,碳排放占全国碳排放总量的15%左右。高炉是钢铁工业碳消耗量最大的工序,碳消耗占钢铁流程总碳消耗的70%以上,减少高炉冶炼碳消耗是降低钢铁工业碳排放的最有效措施。高炉喷吹富氢气体不但可以提高冶炼效率,减少污染物排放,而且可以减少焦炭或煤粉消耗,从源头上降低高炉冶炼碳消耗,从而减少碳排放。以山西晋南钢铁两座1 860 m3高炉风口喷吹富氢气体工业化生产数据为例,详细研究了高炉喷吹富氢气体对燃料比、风口理论燃烧温度、炉腹煤气量、H₂利用率以及CO₂排放量的影响。结果表明,喷吹富氢气体可以显著降低高炉固体燃料消耗,在吨铁富氢气体喷吹量为65 m3条件下,富氢气体与固体燃料的置换比为0.49 kg/m3;风口喷吹富氢气体降低了风口理论燃烧温度,吨铁每喷吹1 m3富氢气体,风口理论燃烧温度降低约1.5 ℃,高炉鼓风量和炉腹煤气量都少量降低;喷吹富氢气体以后,炉内H₂的利用率平均为37.3%,CO的利用率约为43.2%;吨铁CO₂排放量可以降低80 kg左右,高炉CO₂排放降低了5.6%,取得了较好的经济、环境和减污降碳效果。     

炼钢造渣物料高温热焓值的试验测定

为确切了解转炉炼钢过程中各种物料的加入给炼钢熔池温度带来的影响,对影响熔池温度的造渣材料的热焓值进行了测定。结果表明,各种物料在炼钢温度下的吸热程度不同,石灰、轻烧白云石、镁球的吸热温度区间为350~500℃,每吨物料的温降分别为4.8、6.6和5.6℃;石灰石的吸热温度为726℃,每吨物料的温降为7.9℃;烧结矿、废钢、炉渣的吸热温度为1300~1400℃,每吨物料的温降为5.6、1.4和1.1℃。根据测定结果,结合铁水成分和现场实际数据,预测转炉终点钢水温度的模型,为提高转炉终点钢水温度精确控制和优化工艺参数提供依据。