90 m×3.06 m燃气隧道窑结构特点及工艺控制

前言我厂 90m× 3.0 6m燃气隧道窑 ,是北京东能先锋热工技术有限公司设计承建的年产 6 0万件卫生陶瓷工业生产用窑。该窑为超大断面、新型平吊顶结构、全耐火纤维节能窑车、轻质砖内衬墙体、双推杆连续进车、窑车运转系统全自动控制等窑炉热工技术的应用 ,均属目前国内领先水平。自 2 0 0 3年 5月 1日投产以来 ,实践证明窑体结构合理 ,辅助设备基本可靠 ,烧成制度稳定 ,产品合格率(非烧成缺陷除外 )、产量和能耗等主要技术指标均已达到或超过设计标准。当然 ,生产中也存在一些因其结构、工艺和材料等方面设计缺陷 ,出现了诸如墙体表面温度偏…     

卫生陶瓷快速烧成制度探讨

随着科学技术的进步 ,陶瓷窑炉从烧非清洁燃料(煤、重油 )转变为烧清洁燃料 ,各种耐火纤维以及高级合成原料轻质砖等新型耐火材料的应用使得窑体及窑车完全轻质化 ,大大减少了蓄热的发生。特别是燃气高速烧嘴和明焰裸烧的应用 ,以及燃气烧嘴脉冲燃烧等先进技术的推广 ,使得现代陶瓷窑炉内温度的均匀性得到了极大改善。就卫生陶瓷烧成来说 ,烧成周期从过去旧式窑炉的 2 0～ 72ｈ迅速缩短至 14ｈ以下。据报道 ,形状简单的卫生陶瓷产品在窑内截面积为 0 .7ｍ× 0 .7ｍ的隧道窑烧成周期已缩短至 8ｈ ,电热梭式窑烧成周期已缩短至 12ｈ。单窑生产…     

超高温隧道窑用耐火材料的标准和使用

本文叙述了用于耐火材料制品烧成的高温隧道窑的设计特点，特别注意到窑内能承受１７００℃以上的高温的部位。窑墙、窑顶以及窑车耐火材料的选择受这种特殊窑的设计的影响。本文集中叙述了烧成温度〉１８００℃时烧成优质耐火材料和碱性耐火材料使用的一些标准。熔融浇注耐火材料使用在隧道窑的关键部位是合理的。高级耐火材料的正确选择以及合理砌筑，改善了隧道窑的操作，延长设备寿命，并可提高制品质量。     

民族瓷厂50米液化气隧道窑微机控制系统

1概述民族瓷厂50米液化气隧道窑用来烧成高档骨质瓷,为素烧和釉烧两用窑,烧成气氛为氧化焰。产品对温度变化要求严格,烧成带温控误差须在土3C范围内。厂方要求全窑控制系统全自动化,采用计算机监控。我们接受任务后,负责总体设计和系统硬件设计,并且负责现场仪表和电气安装、系统调试和售后服务。2设计原理2．工控制对象该窑为50米隧道窑,由25节组成,从窑头起分成预热带、烧成带、冷却带。有7个燃烧区,一个冷却区,烧成曲线见图1．2．2控制方案通过调研,根据窑炉的烧成工艺并经双方研究论证,我们确定温度为被控量,7个燃烧区和1…     

关于隧道窑倒窑、窑车轴承坏死问题的答疑

<正>问:佛山某陶瓷色料厂,生产窑炉为隧道窑,窑长28m,使用重油为燃料,近期生产棕色产品,烧成温度1150℃,50min推一次。最近经常出现倒窑和窑车轴承坏死导致堵窑事故。     

隧道窑窑车入窑出窑自动控制系统

许多隧道窑窑车入窑和出窑采用人工管理,因环境和责任心等诸多因素的影响,常常造成窑车进窑的时间无规律,有时连续进车,有时长时间不顶车,改变了窑车上的产品在窑内的烧成时间,使产品不能按设计要求的烧成曲线烧制,影响产品的质量,降低了烧成合格率和一级品率。这个问题突出体现在高档瓷的烧成过程中。现在引进国外的窑炉自动化程度高,窑车入窑和出窑全自动控制,能很好地保证窑车上产品的烧制过程符和设计要求,产品质量有很大提高。国内许多陶瓷厂对此很重视,因此新建造的隧道窑窑车进出窑过程大都采用自动控制。在过去几年里,…     

液压步进机在隧道窑返车道的应用

耐火材料烧成用隧道窑属于24 h连续运行的烧成窑炉,每40～120 min推车1次,主要由返车机、电拖车和推车机完成窑车的运转.隧道窑返车道(回车线)是窑车循环的关键车道,砖坯的装车、成品砖的卸载和窑车的检修、维护都在返车道上进行.因此,返车机的长期稳定性对于提高生产效率和安全运行起着至关重要的作用.     

石油焦用作耐火材料高温窑燃料的探索

在分析耐火材料高温窑使用的各种传统燃料特点的基础上,探索了一种新型燃料--石油焦用于高温隧道窑的可行性,认为经加工处理后的石油焦具有燃烧温度高、灰分低的特点,完全可以满足烧成耐火材料用高温窑的需要.     

小截面隧道窑结构设计及热工特征

１概况连续式烧成隧道窑 ,采取节能措施是要达到优质、高产、低能耗。缩短烧成周期 ,增加烧成能力 ,降低单位制品耗热 ,是提高隧道窑热效率 ,节约能源的最根本途径。小截面隧道窑是隧道窑快速烧成化的一种型式。快速烧成隧道窑应具备下列条件 :①减小窑炉截面 ,使之呈扁平状 ;②采用明焰裸烧 ,加强料垛上下纵横气体流通的有效空间 ,从而增强气体对流传热 ;③筑炉材料采用轻质耐火材料 ,减小窑体蓄、散热 ;④使用低蓄热窑车 ,减少隧道吸热。目前 ,国内外适应快速烧成的连续生产窑有辊道窑、多孔窑和小截面隧道窑等几种形式。但对于高温烧成日…     

浇注料节能窑车在醴陵国光瓷厂试验与应用

一、前言陶瓷行业隧道窑烧成所用窑车通常用粘土质耐火砖砌筑于窑车铁架上。由于窑车在隧道窑中呈周期使用,所以要求耐火材料具有良好的热稳定性和高温强度,才能保证窑车面平整完好,使用寿命长。目前国内生产的粘土质耐火砖性能一般,随着窑车的使用周期增长,其窑车面砖产生二次莫来石化,体积膨胀,导致砖体结构逐渐疏松,裂缝增大而报废。     

介绍一种明焰快烧小型隧道窑

我国南方沿海产瓷区,1991年使用了一种小型隧道窑,该窑以轻柴油为燃料,无匣明焰烧成,燃料消耗一天(24小时)轻柴油850Kg左右,电力消耗20KW以内,公斤瓷耗热3200大卡左右。本文就其结构作一介绍,供专业人员参考。 1 隧道窑结构简介 该窑一般长为38—48米之间,视产品要求而定。为了便于叙述,本文以48米长隧道窑为例。 窑长48m,加热带24m,冷却带24m。工作系统见图1。本窑最高烧成温度1380℃,烧成周期15小时,其中加热段     

1 600 ℃节能型燃气隧道窑的设计与调试

通过对105m长1600℃节能型燃气隧道窑的窑体结构、燃烧系统、冷却系统的设计和调试，使国内首创高温焙烧脉石英产品获得成功。     

隧道窑热耗计算公式的探讨

用隧道窑焙烧陶瓷,在保证优质、高产的前提下,节约热耗就是十分重要的事情了。热耗可用预热带和烧成带的热平衡方法计算,但太繁杂。应该找出一个合理的、简单的公式来计算。隧道窑的单位重量产品热耗和下列几方面的因素有关:一次烧成或二次烧成,这个问题作者已有文章论述;低温烧成或高温烧成,快烧和慢烧,明焰露装或装匣钵,用煤气作燃料或直接烧煤或烧重油;用大窑、长窑或适当的小窑、短窑。作者曾对隧道窑的合理尺寸,单位产品热耗与烧     

陶瓷烧成技术的新发展

据美《陶瓷工业》′86,7报道,回顾30年来陶瓷烧成技术的发展历程,每10年就有一番改进。自60年代宽体隧道窑兴起,70年代出现了快速烧成窑炉并得到发展,80年代又进入了采用矮截面窑和低蓄热窑车的新时代。陶瓷烧成技术的最新发展可归纳如下:一、烧成周期缩短。主要是在隧道窑中成功     

隧道窑窑车衬砖传热过程的电模拟研究

前言隧道窑窑车不仅作为烧成的运输工具,而且在烧成过程中还起到所缺窑底有关耐火屏蔽和隔热的作用。它每经过一个烧成周期,既被加热又被冷却,经受着周期性的温度变化。隧道窑窑车蓄热是造成预热带上下温差大的主要原因之一,窑车在出烧成带时的蓄热达窑炉总热支出的20～30％,大     

隧道窑产量、匣钵量、车衬量与单位热耗之间的关系

在隧道窑中烧成瓷器时,需用窑具(主要是匣钵)和窑车装载,为此将有相当多的热量耗于匣钵和窑车(特别是窑车衬砖)的加热。因此,在很大程度上影响到单位制品的热耗(单位热耗),亦即影响到隧道窑的热工性能。为减少单位热耗而提高隧道窑的     

隧道窑余热利用实例

隧道窑烧成纯制品的净热效率裸装陶器是10-17%(钵装瓷器只有2.5-5%),而冷却制品抽走的热量约占燃料总发热量的30-40%,废烟气带走热量占20-40%,窑墙和窑顶散热占10%左右.因此,日用陶隧道窑除了要加强窑体保温、尽量减少窑体、窑车散热损失外,充分利用隧道窑抽出的热风和排出的烟气来干燥坯件,不仅可以保证入窑坯体水分要求,为隧道窑加快车速、提高产量、质量创造条件,也是提高隧道窑热效率、降低燃料消耗,节约能源的一个重要途径.     

建筑瓷辊道窑之发展方向

辊道窑是采用辊棒传动连续生产,不使用窑车、匣钵,与传统隧道窑相比,减少了由于窑车带走部分热量而产生的热能损失,提高了热效率;而且由于不用窑车,辊棒上下均可加热,预热带温差小,窑内温度均匀,缩短了产品的烧成周期,为实现窑炉高效节能环保创造了先决条件.在当今经济快速发展、能源大幅消耗的情况下,降低能耗、节约成本、提高经济效益成为每个企业的首要任务和迫切需求,建筑瓷辊道窑凭藉在这方面的优势完全取代了传统的隧道窑,经过十多年的发展,已经成为窑炉市场的主角.本文就国内辊道窑十多年来的发展历史和现状作出探讨,并对未来发展方向进行一些预测.     

隧道窑冷却带流-固耦合散热数值模拟

以某烧结砖隧道窑为研究对象,为获得隧道窑冷却带散热温度场数据,建立了隧道窑窑壁-砖块-流体耦合传热物理模型与数学模型,采用FLUENT流体计算软件对其进行了隧道窑窑壁-砖块-流体耦合传热仿真,获得了窑内整体比较精确直观的温度场分布。仿真的结果表明:风速为5 m/s、孔隙率为0.5以及砖块适当稀码时,隧道窑冷却带降温效果较好,其与隧道窑烧成曲线冷却段吻合也较好,为风速调整、码砖方式和孔隙率的选择提供了理论依据,提高了烧成质量和生产效率。     

用石墨粉作窑车的高温润滑剂

山东淄博电瓷厂100米隧道窑是用来烧成高压悬式电瓷,窑内高温带1300℃。全窑容纳窑车50部。过去采用二硫化钼润滑脂作为窑车轴承润滑剂,窑车高温带下部温度高达280～300℃。窑车轴承经过这样高温烘烤之后,其中二硫化钼润滑剂多半被烧焦变脆,几乎失去了润滑作用。如果每出一车都对轴承全部进行清理更新润滑剂,时间上来不及,只好注入气缸油再继续使用。这样,窑车变得十分笨重。为了改变这种状况,该厂从1978年8月开始试用一种无油高温润滑剂——石墨粉。