核电站蒸汽发生器管板深孔加工制造技术

核电蒸汽发生器管板上孔的数量多,长径比大,极易出现加工质量问题,管板管孔深孔加工是核电站蒸汽发生器的关键制造工序。文中介绍了管孔深孔BTA加工的特点,总结了管孔深孔加工的关键工艺和质量控制方法,能够保证钻孔质量,提高管孔的合格率。     

高温气冷堆蒸汽发生器管板深孔加工技术研究

以高温气冷堆蒸汽发生器镍基管板深孔加工为研究对象,分析镍基管板BTA深孔加工过程中产生缺陷孔的原因,制定工艺优化措施,提高高温气冷堆蒸汽发生器镍基管板深孔加工效率,降低缺陷孔产生几率,保证产品质量。     

EPR 蒸汽发生器制造技术

根据欧洲第三代先进压水堆型（ EPR）核电蒸汽发生器的制造过程中积累的经验,并结合其他压水堆型核电蒸汽发生器的制造经验,介绍了EPR蒸汽发生器的结构特点,并分别对制造过程中的一些关键制造技术,如管板一次侧面堆焊、管板深孔钻、内套筒的装配和水室封头的制造等进行详细阐述,为后续压水堆型核电蒸汽发生器的制造提供经验参考。     

CAP1400蒸汽发生器关键制造技术

根据第三代非能动压水堆(CAP1400)水堆核电蒸汽发生器制造过程中积累的经验并结合其他压水堆型核电蒸汽发生器的制造经验,介绍了CAP1400蒸汽发生器的结构特点,并分别对制造过程中的一些关键制造技术,如管板一次侧镍基堆焊、管板深孔钻、内套筒的装配、管束穿管、液压胀管和水室封头焊接等进行详细的阐述,为后续压水堆型核电蒸汽发生器的制造提供经验参考。     

蒸汽发生器管板疲劳分析中若干影响因素的分析

蒸汽发生器是压水堆核电厂的关键核设备,研究核安全级设备的疲劳特性是保障核电安全的关键所在。蒸汽发生器的管板为排布有密集深孔的大型锻件,其制造难度高,生产周期长。在设备运行期间经历复杂而全面的载荷,针对蒸汽发生器管板,根据ASME BPV Code III-1-NB要求和规定,进行疲劳分析的多种对比计算。以考察管板组合体应力分布对瞬态条件、材料不连续、孔板应力修正方法和孔桥超差的敏感性,最终确定合理的分析方法,为今后蒸汽发生器结构应力分析提供方法参考,而且更重要的,为处理管板制造过程中经常发生的孔桥超差不符合项提供评定的数据依据和计算的方法。     

换热器类管与管板内孔焊

国营五二四厂对管与管板内孔焊的研究、生产已有二十几年，该技术现已被广泛用于换热器类设备的制造中。换热器类管与管板的焊接，通常采用端面焊，即将管子插入管板孔内，在管板的外侧将管子与管板焊接在一起（图1、2）。该结构型式简单易行，但也有其致命的不足，如管子与管板间的间隙内沉淀积垢后会产生间隙腐蚀，胀管产生的残余应力会引起应力腐蚀。而管与管板内孔焊，则消除了间隙腐蚀，减少了应力腐蚀，延长了设备的使用寿命。所谓内孔焊，是将管子置于管板的内侧，管子与管板形成内孔对接焊缝（通常采用的接头型式，（见图3）或内孔…     

乙苯蒸汽过热器的制造

内孔对接焊、内孔搭接焊是乙苯蒸汽过热器制造中的主要困难,我们通过改进焊枪,首先对一台小型模拟换热器进行试验,获得成功,掌握了内孔焊的焊接参数,攻克了乙苯蒸汽过热器的内孔焊这一技术难题,该设备的国产化获得成功。     

制氢转化气高压蒸汽发生器设计探讨

蒸汽温度和压力升高后,薄管板的支撑问题和热端管板附近的汽水循环不畅难以解决,另外,可能引发转化气蒸汽发生器(以下简称蒸汽发生器)发生各种失效风险的因素也有所增多。结合多年的设计经验,对发生高压蒸汽的蒸汽发生器的几个设计方面的问题进行了探讨,内容包括薄管板的选用和支撑方式、热端管板附近汽水循环的改善、蒸汽发生器的腐蚀及对策、结构设计对换热管管长的影响及设备操作运行注意事项等。提出薄管板支撑结构的设计原则、改善和强化汽水循环的措施、防止腐蚀失效的对策及对操作运行管理方面的一些要求,以期通过合理设计,防范蒸汽发生器各种可能的损伤发生。     

蒸汽发生器管子管板液压胀保压时间数值模拟

第三代AP1000核岛主设备蒸汽发生器管子直径更小、管板厚度更厚、管子排列更密集、管子管板全长度液压胀管难度更大。采用ANSYS软件模拟蒸汽发生器管子与管板液压胀管的方法,着重用瞬态分析方法研究胀管压力和保压时间对接触压应力的影响,从而确定使接触压应力最大的平衡点。     

蒸汽发生器管板一次侧大面积往焊新技术

压水堆核电厂一回路核岛主要设备蒸汽发生器管板一次侧表面为保证一定的耐蚀需大面积堆焊镍基合金,且要求较高的堆焊质量。管板堆焊是蒸汽发生器整个制造过程中首先要进行的部分,堆焊时间的长短直接影响着后面工序的进行。为了保证堆焊层质量,缩短堆焊时间,必须选择堆焊效率较高且堆焊质量稳定的工艺。