提高汽轮机焊接隔板焊接质量研究

自从汽轮机诞生以来,汽轮机便在世界范围内得到了应用,被广泛应用在电站、航海、和大型工业中。汽轮机在日常的工业生产和航海中具有举足轻重的地位。而在汽轮机的制造过程中,焊接隔板是汽轮机的重要部件之一,但其制造难度相对过大,并且对焊接隔板的质量也有较高的要求。近几年,许多汽轮机制造厂在焊接隔板的制造技术和生产工艺下了许多功夫,有效的提高了焊接隔板的质量。本文对汽轮机焊接隔板存在的质量问题进行了解析,并分析出焊接隔板质量问题出现的原因,针对问题提出相应的解决措施,以提高汽轮机焊接隔板的焊接质量。     

某电厂汽轮机低压缸隔板断裂失效原因分析

对某火力发电厂断裂的汽轮机组铸铁隔板进行了金相组织观察、硬度测试和机械结构分析。结果表明隔板的断裂主要是结构设计不合理引起的应力集中造成的。同时,对该铸件的焊接修复提出了合理化建议。     

铝合金危化品运输车隔板总成焊接变形控制方法

隔板总成作为铝合金系列危化品运输车罐体内某一重要的部件,其制作质量的优劣关系整车的安全性,而隔板总成的制作工艺难点是既要保证隔板的焊接效率也要控制好隔板总成的制作外周长尺寸误差、平面度与设计图纸尺寸相符合,这样才能更好的满足罐体的装配要求。焊接变形在铝合金危化品运输车隔板总成制作中极易发生,如不采取合理措施,不仅容易造成产品制作质量事故,导致结构件存在严重的安全隐患,而且也增加了制作成本投入,所以如何减少和控制隔板总成的焊接变形具有相当的重要性。通过对铝合金危险品运输车隔板总成焊接变形原因分析,主要从焊接工艺措施方面详细介绍了如何有效控制隔板总成焊接变形,对危化品运输车生产企业隔板总成生产制作质量控制起到很好的指导作用。     

小焓降薄体隔板焊后变形的分析及矫正方法

结合设计原理、工艺试验与生产实践,分析了焊接变形对薄体隔板加工及汽轮机热效率的影响,提出了各种焊接变形的预防方法,并给出了一些适合实际生产的薄体隔板变形矫正方案,降低了薄体隔板焊后变形对汽轮机通流效率的影响,在一定程度上保障了机组设计效率在实际产品中的最终实现。     

钢芯铝绞线常见问题分析与质量控制

随着电缆制造工艺的不断发展,钢芯铝绞线技术不断成熟。钢芯铝绞线强度高、导电性能好,现阶段在我国被广泛应用,得到业界的普遍好评。钢芯铝绞线在使用过程中常出现表面油污、划痕或划伤、松散及发黑等现象,现就此进行了分析,并进一步探讨了如何控制钢芯铝绞线的质量。     

国内汽机行业焊接隔板技术现状

现阶段,在我国中小型汽轮机组制造中,焊接隔板技术得到了广泛的应用。由于其与铸造式隔板相比具有很多显著的优点,因此,随着制造要求的不断提高和制造工艺技术的发展,国内汽机行业焊接隔板技术取得了长足的进步与发展,铸造式隔板已经逐渐被焊接隔板取代,并有全部采用焊接隔板的趋势。本文重点来探讨焊接隔板技术的特点以及应用。     

港口起重机箱形梁隔板加强筋自动化焊接工艺

为提高焊接自动化水平,改善焊接质量,减少打磨,实现降本增效,针对港口起重机箱形梁隔板加强筋开展自动化焊接工艺研究,并结合隔板加强筋的结构特点对比分析小车自动焊、专机自动焊和机器人自动焊的可行性和适用性,发现小车自动焊方法可实现性较高。通过小车结构设计和选型,专用辅助工装设计与改进,最终实现了隔板加强筋自动化焊接。     

昌江小堆主泵接管泵壳与隔板焊接技术

针对海南昌江多用途模块式小型堆主泵接管泵壳与隔板焊接存在空间受限、焊接厚度大、焊接长度大等技术难点,选用自动化TIG焊接方式,开发出适于主泵接管与隔板焊接的专用焊机.通过焊接试验分析焊接接头的显微组织及力学性能.结果表明:焊后经PT,UT检测全部合格,焊接接头硬度整体低于母材与热影响区.焊缝、隔离层冲击吸收功均远远高于...     

汽轮机隔板窄间隙深坡口MAG自动焊接的工艺研究

隔板是汽轮机的核心部件,其焊接方法不仅直接影响焊接质量及焊接效率,同时也间接影响汽轮机的运行稳定性及运行效率.通过多次隔板窄间隙深坡口MAG自动焊接试验,介绍了隔板窄间隙焊接的工艺方法.     

铝钉夹持铜件浸焊新工艺

我厂某产品如图1所示,图中的铜隔板与铜底板在焊接时,原采用的焊接工艺是:先在熔化的锡锅内浸焊铜底板与水管配合处的缝隙,然后再吹掉管内的余锡。待冷却后,将铜底板端朝上,再配入铜隔板,用火焰(汽油做燃料)熔化锡钎料,焊牢隔板。     

用阳极刻蚀法去污焊补导轨拉伤

在焊补导轨拉伤方面,我们采用了阳极刻蚀法去油污、然后用银锡铋合金焊补导轨拉伤,效果良好,去油污迅速、简便、干净,焊补牢固。焊补导轨拉伤质量的好坏,关键在于导轨拉伤表面的油污是否清除干净和镀铜层牢不牢。采用一般的物理清洗方法,既费事又清理不干净,影响了焊补质量。我们采用阳极刻蚀、退钝化膜、镀铜、焊补等工艺,保证了焊接质量。现简要叙述如下:     

手工钨极氩弧焊在汽轮机环式隔板焊接上的应用

介绍了汽轮机低压环式隔板采用氩弧焊进行焊接的全部过程,解决了环式隔板焊后汽道清洁度不好的问题。     

防止汽轮机隔板喷嘴焊接变形的方法

为了消除汽轮隔板喷嘴焊接的变形,我厂采用如图2所示的工艺。焊接前,在隔板上沾焊一块半圆形的加固板,以增强其刚性,然后把隔板和喷嘴焊成一整体,放入炉中回火处理。最后车去沾焊     

容器封头冷冲压成形新型润滑工艺

采用LDPE薄膜代替润滑油剂作为容器封头冷冲压成形过程润滑材料,减少封头冲压成形过程的摩擦阻力,免除封头成形后油污清洗工序,有效避免焊接时因燃烧油污产生的焊接缺陷,提高焊缝X射线探伤合格率,从而提高容器生产效率和产品质量,降低生产成本。     

索鞍整体隔板窄间距焊接技术研究

瓯江北口大桥中塔主索鞍采用整体竖向隔板结构,隔板与鞍槽底部采用熔透型坡口焊缝,增强了隔板与鞍槽之间的连接结构强度及隔板自身的结构强度,整个鞍头抗剪切能力强,提高了主索鞍结构的稳定性和可靠性,通过主鞍竖向隔板窄间距焊接工艺试验,保证整体隔板在鞍头本体鞍槽内窄间距条件下,用方便的组焊方式有效、可靠地实现坡口熔透焊缝连续焊接...     

起重机箱形主梁的残余应力与下挠

通过对模拟的起重机焊接箱形梁残余应力分布的测试和分析,提出了三个横断面(大隔板断面,无隔板断面、小隔板断面)的最大残余应力区位于腰缝及其背面的盖板上,上盖板和腹板的大隔板处有较大的横向拉应力,小隔板下方的腹板处出现较大的双向压应力区。根据残余应力测试的结果,对起重机主梁的下挠变形进行了分析。     

三代非能动蒸汽发生器焊接与热处理质量控制

对三代非能动蒸汽发生器焊接与热处理质量控制进行了研究,从上部壳体接管焊接、水室封头出口接管隔离层堆焊、水室隔板焊接、水室封头出口接管与壳体焊接等方面分析了焊接的质量控制,从焊后热处理要求、管板与水室封头环缝焊后热处理、局部热处理传热管防凹痕等方面分析了热处理的质量控制。通过焊接与热处理质量控制,保证了三代非能动蒸汽发生器的制造质量。     

汽轮机隔板的电子束焊接工艺分析

为保证64mm厚马氏体不锈钢隔板的真空电子束焊接质量,从结构和材料方面对产品的焊接性进行了分析,对易出现的焊接变形、气孔、裂纹等焊接缺陷进行了分析和研究,通过合理地选择焊接参数,采取切实可行的工艺措施,使产品的焊接质量得到了有效控制。     

汽轮机两种隔板装焊夹具的对比

由于汽轮机行业的特殊性和专业性,叶片隔板焊接的必要性,对现有的两类典型隔板工艺装备的比较和分析ij主要从加工难易、加工和材料成本、现场工人操作是否方便等方面分析优略以及可行性,根据实际产品情况进行选择使用。     

不锈钢容器酸洗方法的改进

不锈耐酸钢容器及零部件经成型、组装、焊接、焊缝检漏试验及施工标志等过程带来了表面油污、擦伤、非金属脏污、焊药皮、飞溅等,使不锈钢表面氧化膜受到破坏,降低了钢的耐蚀性。对此,应对成品容器及零部件作表