炼钢—连铸—热轧一体化管理

炼钢－连铸－热轧三大关键工序之间存在物注平衡和资源平衡以及能量平衡和时间平衡问题。结合兴澄特钢的具体情况,对炼钢－连铸－热轧一体化管理的内容、意义、条件进行了系统的阐述。     

炼钢-连铸-热轧一体化集成调度管理

在钢铁制造业，炼钢－连铸－热轧作为钢铁生产流程中的三大关键工序，它们之间不仅存在物流平稳和资源平衡问题，而且存在时间平衡问题。为了节省能源，缩短生产周期，国外钢铁企业已经十分关注它们的一体化管理。结合我国钢铁企业的具体情况，对炼钢－连铸－热轧一体化管理的生产工艺、技术条件、炼钢－热轧两工程之间协调技术、生产管理系统以及国外的情况进行阐述。     

基于UML炼钢-连铸车间生产调度系统建模

为了适应炼钢-连铸生产调度系统对实时性和动态性的要求,用Unifled Modeling Language(UML)对该问题建立了需求模型、静态模型和动态模型,探讨了使用UML建模的特点及关键技术。结果表明,UML能够将系统的结构与数据良好的结合起来,精确体现系统的需求。

     

考虑铸轧协调的炼钢-连铸-热轧一体化生产计划

炼钢-连铸-热轧生产计划编制是一个多目标、多约束的复杂组合优化问题。从有利于多工序生产组织的角度,提出了一种可分工序独立编制工序计划,并且按铸轧衔接关系进行系统协调的一体化生产计划编制方法。即首先以铸坯作为热轧与炼钢-连铸不同工序生产阶段统一的生产计划对象,并将炼钢、连铸与热轧的生产目标和约束进行归类抽象,使得炼钢炉次计划、连铸浇次计划和热轧单元计划的制定模型具有内在的逻辑相关性;以缩小铸轧时间差作为铸轧界面衔接关系的协调控制目标,来优化连铸与热轧之间的生产衔接,进而获得一体化生产计划。采用某钢厂的生产订单数据和生产计划目标、约束条件,通过模型仿真计算与生产实绩数据的对比检验了该一体化生产计划编制方法的有效性。     

炼钢—连铸生产调度专家系统

结合济南钢铁厂的生产实际，采用专家系统技术，建立了在线炼钢连铸计算机生产调度系统，大大提高了调度作业计划编制的效率，缩短了钢水等待时间，并提高了设备利用率。     

炼钢?连铸生产调度的研究进展

针对炼钢?连铸过程的生产调度问题,首先,对生产调度问题的研究方法进行了总结和评述,梳理了各类方法的特点及适用范围;其次,介绍了当前国内外钢厂典型计算机辅助调度系统的一些案例,并讨论分析其特点;最后,在以往研究的基础上,对未来炼钢?连铸过程生产调度问题的研究思路和方法提出了建议,针对静态调度提出了“规则+算法”的研究思路,以国内某特钢厂为例,提出了基于钢厂生产模式优化的调度模型构建方法;针对动态调度提出“多工序协同”的研究思路,提出了基于多智能体的炼钢?连铸过程多工序工艺、质量与调度的协同控制的研究方法。优化高效的建模及求解方法是解决生产调度问题的重要手段之一,旨在改善当前钢厂生产计划编制水平、提高生产计划的可执行性、加强现场实时调控,对实现炼钢?连铸过程稳定化、有序化、连续化运行具有重要意义。      

炼钢——连铸生产调度问题研究

在钢铁ＣＩＭＳ下对安排炼钢－－连铸调度中的机器冲突问题建立了基于准时制调度思想的数学模型，经过变换转化为线性规模模型。最后给出了一个应用实例。     

基于可视化虚拟现实技术的炼钢—连铸生产调度系统

采用虚拟现实技术开发了钢铁企业炼钢－连铸调度计划的调度系统。此方法利用虚拟现实技术的反馈设计和可视化的特点,能够使计划编制人员方便而有铲地制定调度计划。提出的调度方法有界面友好、结论直观、模型修改方便等优点。     

基于机器学习的炼钢-连铸生产调度方法

近年来,机器学习作为人工智能最活跃的分支得到突飞猛进的发展。炼钢-连铸作为钢铁制造全流程中的关键环节,其生产调度问题具有约束复杂和强不确定性等难点。在回顾数据驱动的生产调度方法的基础上,探讨了基于机器学习计算的炼钢-连铸调度方法涉及的主要研究内容,并提出了一种集成算法框架。该框架基于机器学习算法,通过期望指标预测器、调度规则挖掘器、滚动优化算法等模块实现调度过程智能化寻优。最后,对本文工作进行了总结,针对炼钢-连铸调度特点,对强化学习方法的应用提出展望。     

宝钢炼钢连铸调度系统的动态调整集成技术

炼钢连铸生产计划调度系统是钢铁企业制造执行系统的重要组成部分,在企业的生产管理中起着承上启下的作用.介绍了宝钢炼钢连铸调度计划系统的基本功能,着重阐述了宝钢炼钢连铸调度的动态编辑器和动态调度的集成功能.实践表明,该系统可以极大地提高计划编制和计划调整的效率.     

基于OpenGL和ADAM模块的黄金矿山生产调度模拟系统

基于ADAM-4000的RS-485总线结构,应用VC 和OpenGL,建立了黄金矿山生产调度模拟系统,模拟显示矿山各主要生产环节与主要设备状态.文中介绍了系统总体结构、ADAM模块、RS-485总线通讯方式和关键软件实现等系统主要组成部分.系统在矿山应用后,取得了满意的效果.     

基于HLA的可动态调配测试仿真系统

论文以CZ系列运载火箭发射前的系统测试为背景,设计并实现了一套完整的测试仿真系统.首先建立了控制系统、动力系统,遥测系统和利用系统的全数值测试仿真模型库.在此基础上通过对Matlab和RTI通信机制的研究,提出了一种HLA和simulink综合仿真建模的方法,实现了数值模型在HLA体系下的可动态调配.通过对单机模型的动态调配组装,系统可以完成从单机、分系统到总检查的一整套测试流程,达到了对系统功能几何级数扩展的目的,并能对视景模块进行实时驱动.系统具有较好的通用性和灵活性,为进一步扩展提供了平台.最后对系统运行结果进行了分析,结果表明,仿真模型具有较好的精度.     

炼钢—连铸区段生产调度与计算机仿真

炼钢-连铸区段的生产调度包括炉次计划、浇次计划的生成和时间、设备的分配,以及针对各种扰动的动态调整.根据钢种和规格的限制,提出了最优炉次计划模型,并采用禁忌搜索算法进行求解;根据炉次计划和连铸机连浇限制,生成浇次计划;根据炉机匹配和等待时间最小原则,生成静态调度甘特图,并对仿真过程中出现的出钢延迟提出了动态调度的策略和算法.仿真结果表明,基于模型的动态调度策略能够有效地解决出钢延迟问题.     

基于OPT的炼钢-连铸生产调度问题研究

将最优化生产管理技术 (OPT)思想应用于钢材的冶铸轧生产调度 ,给出优化的瓶颈工序生产调度模型。计算结果分析表明 ,适用于离散型生产系统的OPT在冶金生产系统同样取得提高生产利用率、缩短生产周期、降低库存和成本的显著效果     

基于改进差分进化算法的加热炉调度方法

提出一种以燃料消耗量最小为优化目标的加热炉生产调度新方法。首先基于热力学第一定律分析了流入及流出加热炉的各项能量,并对燃料消耗量的计算式进行了理论推导。进而根据加热炉区实际生产调度特点归纳各约束条件,以多台加热炉总燃料消耗量最小为优化目标,构建调度优化数学模型。采用自适应差分进化算法搭配禁忌搜索算法进行综合求解,并通过9组实际钢坯生产案例模拟验证了该算法的可行性和有效性。同时,为了探究加热炉燃料消耗量的影响因素,提出了分别衡量加热炉区缓冲等待、炉内加热两部分时间同理想生产时间匹配程度的评价参数μ₁和μ₂,并分析了燃料消耗量对二者的敏感性,结果表明:当连铸坯到达加热炉节奏与热轧工序出坯节奏之比由0.5增至2时,燃料消耗量对两评价参数的敏感性逐渐减弱。      

基于EM-plant的铁水运输调度系统建模与仿真

基于EM-plant物流仿真平台,根据钢铁企业初步设计相关数据,并结合各工位的工作制度,建立了从高炉炼铁车间到转炉炼钢车间的铁水物流仿真模型。通过该模型可对某一段周期内的铁水运输单元、生产单元和移动单元进行动态模拟,得以实现对铁水运输线各相关参数的仿真计算,为铁水物流线整体布局的设计提供理论依据,达到能源和资源的最优配置。     

炼钢车间MES中的生产调度系统

在制造执行系统的框架下，分析炼钢车间生产调度系统的外部环境，运用面向对象技术建立系统结构模型和动态行为模型，探讨人机交互、信息集成以及实用算法方面的系统实现技术。     

钢铁厂综合化生产调度系统

综述了国外钢铁厂综合化调度系统的应用情况，包括综合化调度系统的结构，功能和时刻表的生成方法。