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增量滚压成形工艺采用渐进成形的方式在板材表面滚压微沟槽结构,在该工艺原理的基础上,将传统的单一辊型设计为4种不同的辊型。采用有限元软件对新辊型的增量滚压成形过程进行数值模拟,与传统辊型的成形效果进行对比,并分析了新辊型滚压时工件材料流动的特点。结果表明:滚压完成后,新辊型与传统辊型成形的微沟槽高度相等,但后者成形工件端部的堆积量小于前者;在此成形过程中,采用新辊型的辊轮承受的成形载荷更小;通过对工件的速度场、应力场以及应变场的分析,得到工件材料在成形过程中的流动特点,为今后辊轮的优化设计提供了有效的参考。 相似文献
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刘锦文 《锻压装备与制造技术》2000,35(1):26-28
通过对钢板轮辋用辊轮扩张滚压成形工艺的技术总结与分析 ,提出了轮辋扩张滚压成形工艺保证产品质量的有关工艺设计系数、轮辋坯料尺寸确定的理论依据以及工艺设计中的注意问题。 相似文献
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蔡基楼 《锻压装备与制造技术》1995,(2)
轻型汽车轮辋冷滚压成形312400嵊县浙江锻压机床厂蔡基楼一、滚压成形原理汽车轮辋通常是一种变截面环形件,轻型车轮辆大都采用冷滚压成形,大型汽车轮耦需热压成形。由环形毛坯冷滚压成形轮辆的原理,参见图1。由图可见,当环形毛坯套在下辊轴的辊轮2上后,旋转... 相似文献
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蔡基楼 《锻压装备与制造技术》1999,(6)
对称式深槽轻型汽车轮辋(图1a),可在自动轮辋滚形机上,用冷滚压工艺成形。1冷液压原理轮辋在滚压机上成形的原理可参见图1b。由图可见,将圆环形毛坯1套在滚压机的下辊轴的辊轮2上,辊轮2旋转并向上移动,使毛坯1贴近匀速旋转的上辊轮3并压紧。辊轮2向工件施加压力P,使毛坯1始终与上下辊轮2、3滑动接触,随着压力P的逐渐增大,毛坯1开始按辊轮的形状变形。变形程度可由力P的大小和预先设定的冷滚压时间来控制。在整个冷滚压过程中,导向轮4始终与毛坯1接触,使毛坯1在液压过程中转动平稳,防止左右摆动,保证毛坯… 相似文献
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微型车轮辋滚压成形工艺柳州市汽车运输公司车厢厂(广西柳州545007)杨如第1引言滚压不同于旋压和辊轧,是一种特殊成形方法。其成形原理是:首先将空心零件的毛坯条料卷回并把接口焊合,然后套在专用滚压机主轴凹模轮上,当从动凸模轮以垂直于主轴的运动方向压紧... 相似文献
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在高温合金复杂截面薄壁圆环多道次滚压成形过程中,板料要经历多场多因素偶合作用下复杂的不均匀塑性变形和组织演化历程,特别是不均匀塑性变形通常是导致薄壁件成形起皱、椭圆和开裂等缺陷产生的主要因素。摩擦是描述环件与辊轮接触作用的主要参数,很大程度上决定着该环件多道次滚压成形过程中塑性变形的不均匀性,严重的影响着其滚压成形质量。为此,本文以有限元仿真为主并结合实验和理论方法,对高温合金GH4169薄壁w形圆环多道次滚压成形进行了系统的分析;进而提出了不均匀变形度的表征方法,研究获得了摩擦对高温合金复杂截面薄壁圆环多道次滚压成形不均匀变形的影响规律。结果表明:随着滚压成形的进行等效应力极值逐渐增大,且从动辊进给时环件弯曲部分材料变形量较大;随着驱动、从动辊与环件之间摩擦系数的增加,不均匀变形程度先减小,后逐渐增大;导向辊与环件之间的摩擦对不均匀变形度的影响不大。 相似文献
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外螺纹滚压成形技术是一种先进无屑成形加工工艺,与车削加工相比具有生产效率高、成形零件机械性能好、节能节材等优点,广泛应用于汽车、航空航天、机床等工艺领域。随着螺纹和花键同步滚压成形、精密非标螺纹滚压成形等新工艺的发展,目前工业生产中常采用的滚丝轮牙位调整方法已不能满足发展需求。本文基于螺纹滚压成形过程中模具和工件螺纹啮合点的运动特征,推导出不同参数(成形工件头数nw、滚丝轮头数nd、滚丝轮个数N)下滚丝轮相位调整角的计算公式,提出了滚丝轮相位的调整方法:滚丝轮调整方向和布置顺序都与滚压成形过程中滚丝轮的旋转方向一致。针对不同工况设计了6组模具,通过绘制旋转剖视图观察到相位调整后的滚丝轮螺纹错开的距离与要求一致,使用FORGE软件进行仿真模拟得到了衔接良好的连续螺纹,因此验证了相位调整角数学计算公式和滚丝轮相位调整方法的正确性。为螺纹花键同步滚压成形和精密非标螺纹滚压成形等新工艺的研究提供了理论依据。 相似文献
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《锻压技术》2021,46(10):125-130
辊压成形过程中,辊轮的几何精度决定了断面成形精度。各道次的辊轮设计主要依据各道次的辊花图,辊花图成形弯曲角度的选取成为断面成形精度的关键。辊压成形不对称断面过程中,断面不对称变形力会导致成形断面出现断面扭曲等缺陷,从而造成质量问题。对不对称断面辊花图进行受力分析,得出:设计不对称断面辊花时,长边弯曲角可按经验确定,短边弯曲角依据长短边长度比和长边弯曲角确定,可有效避免断面扭曲等缺陷。运用UGNX有限元软件,建模、仿真辊压不对称断面得到的结果和力学计算结果基本一致。辊压成形某不对称断面时,辊轮按上述结果进行设计,并运用于实际生产,取得了良好效果。断面质量完全满足设计要求,以实例说明了此结论的有效性。 相似文献
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在四辊卷板过程中,卷制工件的曲率主要取决于侧辊的位移量。以塑性弯曲理论为基础,对四辊连续滚弯过程中板材各阶段的变形情况进行了理论分析。根据卸载定理推导出双线性硬化模型板材的回弹曲率计算公式,建立了四辊连续滚弯侧辊位移的数学模型。利用ABAQUS有限元软件对四辊连续滚弯过程进行三维动态模拟,对仿真值和理论值进行了比较,分析了不同板厚下侧辊进给量、相对弯曲半径与成形曲率半径之间的关系。结果表明:有限元仿真误差较小,可以用来指导实践;随着侧辊进给量的增加,板厚对成形曲率半径的影响逐渐减小;成形曲率半径随着相对弯曲半径的增加基本呈线性关系变化。 相似文献
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2099-T83铝锂合金2形型材是大型客机C919中后机身重要桁架零件,四轴滚弯成形是加工此类零件的主要方法。由于铝锂合金比强度大,同时2形型材结构的非对称,相比于普通铝合金型材,铝锂合金2形型材滚弯成形中极易产生斜弯曲。为此,利用有限元软件ABAQUS对2形型材的四轴滚弯过程进行了模拟,分别研究了滚轮间隙、下滚轮与型材之间竖直方向预留间隙、左右滚轮X方向移动量对2形型材四轴滚弯中斜弯曲的影响,确定了最佳滚弯工艺参数。基于最佳滚弯工艺参数进行了滚弯工艺试验。结果表明,采用滚轮间隙0.2 mm、下滚轮与型材之间竖直方向预留间隙0.3 mm、左右滚轮X正方向移动量1.5 mm时能有效解决2形型材滚弯的斜弯曲问题。 相似文献
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目的提高焊管成形质量,为激光复合织构轧辊模具产业化提供试验依据。方法通过数值模拟方法模拟焊管轧辊成形过程,获得不同摩擦系数组合下板料成形应力应变和径向厚度数据,并获得最优模具表面织构方案,为轧辊模具表面织构处理提供依据。依据数值模拟结果,运用激光表面织构技术对辊子模具表面进行复合织构加工处理,开展激光复合织构模具和未织构模具成形对比,并对成形件进行残余应力、应变、边缘减薄率等检测分析。结果数值模拟结果表明,下辊边缘区域应为减摩区,上辊边缘区域应为增摩区;应对下辊边缘区域进行激光微织构减摩,上辊边缘区域进行激光毛化增摩。成形试验结果表明,试验结果与数值模拟结果基本一致;与未织构模具相比,激光复合织构焊管轧辊模具优化了成形件的应力应变分布,降低了板厚边缘减薄率(5.06%),提高了成形件的均匀性(3.9%),成形件边缘区域形成了残余压应力。结论激光复合织构焊管轧辊模具相比未织构模具,可显著改善成形件的边缘稳定度和成形质量。 相似文献
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