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内挡圈的形状较为复杂,需要多道工序方能成形。本文介绍了其成形工艺及模具结构,对设计此类型的模具具有借鉴作用。 相似文献
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比较详细地介绍了高光洁度大铝管的冷挤成形工艺及挤光工艺,设计了冷挤成形模与挤光模。采用该工艺,材料的利用率,生产效率得到了很大提高。 相似文献
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航空工业需要高性能,高表面质量的特薄铝合金小和,为该产品的国产化进行了研究,研究表明该冷挤压工艺和设计的模具可生产出合格的铝合金特薄小管,可满足航空工业的需要。 相似文献
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大直径铝合金活塞的模具设计是工业生产制造中研究的重点。本文以原铸造工艺为基础,借助铸造凝固模拟分析软件对铸造工艺进行分析,数值模拟大直径铝活塞毛坯铸件的浇筑及凝固过程,在数值模拟的过程中对铸件可能产生铸造缺陷的部位进行预测。结合相应的模拟结果进一步改进和优化原有的铸造工艺和模具结构,结果证实改造后的铸造工艺和模具结构模拟效果更高,在实际生产中可明显提升铸件质量,将活塞试制周期明显缩短,避免产生大量的试制成本,起到优化产生性能的目的。 相似文献
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TC1深型腔负角度零件超塑成形模具设计与优化 总被引:1,自引:1,他引:0
钛合金在航空、航天等工业中有广泛的应用,其中TC1钛合金在变形温度为860℃,应变速率为7.5×10-4 s-1时,延伸率最大可达710%,具有良好的超塑性,通过超塑性气压成形工艺可成形形状较为复杂的零件。根据深型腔负角度钛合金法兰盘零件的特点,提出了超塑性气压成形工艺,并根据零件尺寸特征设计了弧形底面和平底两种的模具,同时,根据TC1拉伸力学特性建立了材料的高温本构关系,应用MARC有限元对其超塑成形过程进行了模拟。结果表明,弧形底面模具成形零件最薄处为1.2 mm,壁厚分布标准差为0.198 mm,变薄率为40%,在成形过程中最大应力约6.6 MPa;而平底模具成形的零件最薄处仅为0.82 mm,壁厚分布标准差为0.303 mm,变薄率高达59%,在成形过程中最大应力约7.8 MPa。因此弧形底面模具厚度分布较均匀,壁厚减薄较小,最大应力较小,降低了应力集中程度,是该类零件超塑成形工艺较为理想的模具。 相似文献
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粉末热锻凸轮的数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
凸轮作为装配式凸轮轴上的关键零部件之一,其制造技术很大程度上影响着凸轮轴及发动机的发展。采用验证实验的方法确认有限元法模拟粉末热锻凸轮的压制及热锻成形过程的合理性,在此基础上利用数值模拟法对凸轮的压制方式进行改进、优化热锻工艺参数。针对粉末压制成形工艺,对不同压制方式下(单向压制、双向压制、浮动压制、摩擦压制)的压坯密度进行模拟分析。而针对热锻工艺则研究分析锻压速度、摩擦因数、坯料加热温度、模具预热温度、坯料初始相对密度5组因素对锻件密度分布的影响,从而获得最佳的工艺方案。 相似文献
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现有镗床的加工范围不能满足电铲底座架中心孔的加工,在摇臂钻床上加装专用刀杆扩大其加工范围,完成电铲底座架中心孔的镗削加工.通过扩大加工设备加工范围的工艺研究,解决实际问题. 相似文献
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针对某黄金冶炼厂原铸锭工艺的不足,提出竖模连续浇铸工艺,并对模具尺寸、温度、坩埚等影响因素进行了试验研究。通过批量试验结果表明:采用竖模连续浇铸工艺生产的金锭符合上海黄金交易所的质量要求,且有效提高了生产效率,降低了生产成本,改善了工人作业环境。 相似文献
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建立了异型坯结晶器铜板二维传热模型,应用有限元软件进行求解,分析了不同水缝设计方式下铜板热行为,重点考察了结晶器铜板热面温度峰值和温度均匀性。结果表明:原异型坯结晶器铜板温度峰值为339.6℃,位于R角处,结晶器铜板翼稍两侧均出现温度低谷。增加R角水孔内限流杆直径或将R角限流杆由光滑杆改成螺旋杆均可明显降低铜板温度峰值和温度梯度。此外,在R角增加小孔或将R角小孔改成大孔也可强化R处传热,提高铜板温度均匀性。然而,改善铜板传热效果的最佳办法是重新设计水缝,非均匀分布的等径fl,:fL和非均匀分布的环形水缝加小孔两种水缝设计可有效提高铜板使用寿命、改善铸坯质量,在现场试验效果良好。 相似文献
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概述了武钢炼钢总厂四分厂QRD钢连铸对保护渣的要求,通过对QRD钢特点的分析,对保护渣物理化学性能进行了研究,确定了适合QRD钢结晶器保护渣指标,该保护渣具有低熔点、高黏度、低碱度、好的保温性能和熔化均匀性的特点。工业试用表明,使用此保护渣浇铸无漏钢,未发生预报,铸坯质量良好,能够满足四分厂的生产需求。 相似文献