存在概率的工业CT图像快速圆测量

针对逆向工程中一般测量方法无法实现对封闭工件内腔进行测量,以及采用铣削层切法等传统测量法测量工件内腔具有破坏性等缺点,通过计算机层析成像测量法实现对工件的精确测量.对获得的工件CT图像,利用图像测量法测得工件内腔尺寸,并在CAD软件中进行编辑、完善并标注尺寸.首先利用基于存在概率的方法确定图像中圆的位置,并获得其像素尺寸,然后根据图像大小与视场直径得到像素的实际大小,二者的乘积即为圆的实际大小.对一具体工件进行测量,试验结果表明利用此方法测得的圆半径与实际尺寸的相对误差小于0.5%,测量时间在几秒之内.     

基于激光测距的非接触式齿轮倒角轮廓测量系统

为了满足倒角齿轮的倒角轮廓测量需求,采用先进的计算机检测与控制技术及现代化的传感器技术,研制了一种非接触式齿轮倒角轮廓激光测量系统.测量系统以计算机为控制中心,用激光位移传感器和光栅尺获取数据,利用X-Y精密移动平台实现测量位置的准确定位,实现了倒角轮廓的测量.实验表明,测量系统精度满足倒角齿轮测量的工业应用要求.     

用于核乳胶片观察的智能显微系统

本文了介绍一种用单片机设计制作智能型自动测量式显微镜的方案和方法,概要论述其测量原理,视频信号处理与利用以及系统的组成,由于它具有传统显微镜无法比拟的优势,可广泛用于显微测量,显微观察和显微教学等场合。     

结构光和显微术相结合实现光学层析

针对共焦测量中单点扫描速度慢、机构复杂、光能利用率低的问题，介绍了一种利用结构光和共焦显微术相结合来实现多光束测量的新方法．通过改装显微照明光路，投射一结构光到被测物体上，获得了物体的层析像与普通显微镜成像的叠加像．该叠加像经过解码算法，实现了非零频分量的层析成像，并利用互强度理论，对该层析显微镜的层析能力和解码算法从理论上给出了表达式．数值模拟表明，该系统与针孔阵列、微透镜阵列和孔径相关相比，不仅简便可行，而且提高了速度，光能利用率也得到了明显的改善．     

回转曲面测量技术

针对回转体曲面，提出了一种利用三坐标测量机和回转工件台，在工件连续转动过程中，让测头沿母线运动，在圆柱坐标系中进行测量的方法．该方法具有测头的运动简单、安全、可靠性高、效率高等优点．论述了其工作原理、圆柱坐标的提取以及一些关键技术，包括测头系统的作用半径标定、转台回转轴线位置确定、被测零件的自动定心技术等．研制了由三坐标测量机、回转工件台、测头回转体和非接触激光三角法测头组成的实验系统，对易碎石膏零件进行测量，精度可以达到0．02mm．     

一种大型圆筒类零件轮廓误差在线测量系统

针对大尺寸工件难以采用传统圆度仪进行测量,研发了一套适合大型圆筒类零件的轮廓误差在线测量系统。本测量系统采用单片机+PC控制,以2根同步转动的托辊带动被测圆筒旋转,通过非接触式传感器获取被测工件的表面轮廓测量数据。基于轮廓定位式圆度误差算法,求出工件表面各等分点的轮廓误差值并绘制曲线图。理论分析和实验结果表明本系统能够实现大型圆筒的在线测量,具有良好的应用前景。     

基于图像处理技术的工件长度在线测量

针对轧钢厂加热钢锭传输线,提出了一种工件长度在线测量方法.利用CCD摄像机对生产线上工件的图像信息进行远距离采集.考虑到实时在线检测要求算法简单计算速度快,在对图像信息进行边缘噪声滤除的基础上,利用图像灰度的梯度算子提取工件边缘特征,并进行边缘识别,从而实现工件长度的在线测量.为补偿摄像镜头的非线性影响,进行了二次多项式拟合处理,以提高测量精度.同时,介绍了实时在线测长系统的组成和功能,并对其测量速度和精度进行了实际测试分析,结果表明,被测工件长度在400~1 200 mm之间,运行速度不高于5 m/s时,测量误差低于0.4%.     

SLM显微立体视觉中的双重折射校正算法

为解决微流控芯片检测中由于盖片的双重折射效应导致的聚焦误差、色差和视场误差等问题,从折射基本定理出发,结合光学体视显微镜(SLM)的双光路结构,建立了SLM显微立体视觉双重折射变折射率校正算法,实现了对透明封闭容腔的非接触无损三维精确测量.在微沟道测量实验中,深度方向的测量误差由7.1 μm减小到1.5μm,相对误差由18.68%减小到3.95%.SLM显微立体视觉三维测量系统与表面轮廓仪、激光共焦扫描显微镜的横向对比测量实验,证明了SLM显微立体视觉双重折射变折射率校正的必要性和有效性.     

显微光弹性全场测量方法研究

提出了一种简单的数字图像方法分离等倾线与等差线,得到全场等差线条纹图;提出并实现用倾斜补偿器实现显微镜下的等差线条纹全场相移测量．对偏光显微镜系统进行了改造,实现了显微镜下的单向拉伸实时全场测量,并将应用于单向拉伸实时全场测量．显微光弹性全场测量方法研究@     

薄孔壁厚和小孔径测量系统

由于相邻孔壁厚度的测量根据进刀量进行计算时精度很低，故提出了一种应用电容传感器对2个微小孔间相邻孔壁进行精密测量的系统．基于非接触式电容测孔传感器，研究了测头的电场边缘效应影响及保护环的宽度选择，设计了电容瞄准测孔传感器的测头对相邻小孔中心定位，利用电容差动测厚传感器测量孔壁，系统由1个瞄准测孔传感器和2个差动测厚传感器及三通道测量电路组成，处理数据后直接显示孔径和孔间壁厚．系统属非接触测量，无需修正测头及工件变形误差，实验证明，测量精度为0．5μm，     

HD型全自动显微镜光度计开发技术

介绍了HD型全自动显微镜光度计中主要的硬件技术与实施效果:采用16位A/D转换高速数据采集,强化抗干扰措施,应用新型光电转换器等技术提高了煤岩反射率测定精度。引入电子目镜与视频窗口,替代了观察显微镜操作。通过自动调焦解决了自动测定过程中显微镜焦距变化影响测值准确问题。通过重新定义新型多键鼠标功能,实现了用鼠标按键完成全部测定过程操作。通过温度自动校正,使不同温度下的测定结果全部校正到标准状态。对HD型全自动显微镜光度计有针对性地设计与实施了严格考核。     

非接触式视频引伸计在力学性能试验中的应用

 为了在材料力学性能试验中推广和应用非接触式视频引伸计,在20kN电子万能试验机上对2A12T4铝合金型材试样进行拉伸试验,用非接触式视频引伸计对该合金的伸长率和宽度变形进行自动测量;同时,在长度方向安装电子应变引伸计跟踪测量,宽度方向缩减变形量在保持相应力值的情况下采用千分尺测量,试样断裂后用工具显微镜测量长度和宽度方向变形;比较用两组测量工具测量出的变形情况,并做出纵、横向变形绝对偏差的平均值曲线,对其进行分析。结果表明,使用非接触式视频引伸计对材料力学性能指标的测量完全能够满足生产和试验研究的需要。     

水垢成垢诱导期机理研究

为了研究水垢成垢诱导期间发生的物理化学过程,基于溶液中离子活度的平衡关系,质子平衡条件及质量守衡等关系建立了计算ＣａＣＯ３水溶液中９种成分的计算程序,导出了用单一电导测定精确确定溶液中全部９种成分随时间变化的技术。实验中采用计算机数据采集及数据处理的综合技术,同时使用摄像显微镜和原子力显微镜监测悬挂在溶液中金属板表面垢的沉积过程。研究清晰地表明,诱导期的起因是由于溶液中的成核机制;诱导期的存在又反     

山区公路排水急流槽冲刷试验

对急流槽出口衔接后冲刷坑最大冲深影响因素进行了分析。运用水力学基本原理建立急流槽出口衔接后最大冲深计算公式，试验得出按泥沙临界起动条件计算时的不同急流槽消能设计冲坑底紊动影响系数。结果表明：相同水力条件下，跌坎急流槽直接铺砌最大冲深大于斜插急流槽直接铺砌最大冲深；跌坎急流槽双消力池出口护坦衔接最大冲深大于跌坎急流槽单消力池出口护坦衔接最大冲深；跌坎急流槽单消力池出口护坦衔接最大冲深最小。     

基于广域网的金相显微镜远程监控系统

介绍了针对大型金相显微镜设计的远程监控系统。该系统通过广域网传输监控信号，利用微机和单片机实现对金相显微镜的远程监控。同时，提出了动态适应性编码方法，从而很好地协调了传输速度和传输数据量之间的矛盾，实现了视频数据的实时传输。     

微流控芯片分离效果光电检测方法研究

设计了一套用于微流控芯片分离效果检验的光学检测系统,系统使用生物落射荧光显微镜作为主要光路系统,用彩色CCD摄像头采集图像信息输入计算机,用线形灰度变换算法处理RGB24位彩色图像数据.用该系统对瓢虫翅膀、洋葱细胞、机油、聚氯乙稀颗粒和熔融玻璃管做了检测实验,分析了影响检测效果的因素.     

锌液倒角对垂直电磁封流过程中电磁力的影响

以往研究垂直热镀锌技术时，将锌液区域视为理想的矩形，而实际锌液边界是曲线.为更准确了解锌液受力的规律，本项目将锌液区域假设为带倒角的矩形区域，分别研究了锌液无量纲间距为7.375~7.625，励磁电流频率为3~7Hz，倒角的无量纲距离为0~25、0.5和0~75时锌液的受力情况.实验结果表明:在考虑边界倒角情况下，锌液受到的电磁力随倒角增大而减小，锌液电磁力峰值随着频率增大而逐渐减小，提高励磁频率可以使锌液在一个周期内受力更平稳．锌液的倒角越大，锌液一个周期内所受电磁力最大幅值和最小幅值的差值越大.     

火车车轮踏面磨损量识别研究

讨论了一种应用线阵CCD图像传感器测量火车车轮踏面磨损量的检测系统;分析了系统的测量原理;阐述了线阵CCD图像传感器视频信号的处理、数据采集方法及措施;给出了系统的标定方法和对车轮踏面测量有代表性的部分结果.     

热成像系统MRTD测量的主,客观方法研究

ＤＤＤＤ是评价热成像系统综合性能的重要参数。该文讨论ＭＲＴＤ测量的主、客观方法，详细描述ＭＲＴＤ客观测量方法（视频调制传递函数方法和光度法）的工作原理和测量程序；并对２种方法的优缺点进行了比较，指出ＭＲＴＤ的客观测量方法对于热成像系统综合性能的评价具有重要意义。