精密电成型筛在超硬磨料生产中的应用

本文对超硬磨料粒度检验用精密电成型筛网孔尺寸选择的理论依据进行了简述,并分析了金属丝编织筛和电成型筛网孔允许偏差及两种筛网孔几何形状差异对筛分效果造成的影响。通过对金属丝编织筛网孔有效筛分尺寸的计算,看出两种筛的使用尺寸基本相符,因此,使用金属丝编织筛分级,电成型筛检验粒度是可行的,并通过实践得到了证实。     

磨料粒度组成标准样的制备和行业检查筛校正

由于检查筛网达不到磨料粒度分级精度的要求,长期来全国磨料粒度组成不统一,有的粗细相差竟到一至两个号,直接影响磨具质量的稳定和磨削效果。本工作通过选定检查磨粒磨粉粒度用的筛机和一套行业公认的标准筛,制定了检查方法,并利用了这套标准筛作了大量     

高精度拉伸技术与应用

以阶梯形电机端盖为例,通过试验与应用,给出了协调的工艺参数和合理的模具参数,实现了高精度拉伸,使拉伸件尺寸精度达到IT7～IT9,表面粗糙度达Rα0.8μm。为了提高校正模的寿命,在凸模上涂DJB—823保护剂,效果显著。     

大型涡轮叶片精密铸造尺寸精度控制研究——反变形技术

针对大型涡轮叶片精密铸造变形问题,提出了一种简单高效的变形补偿方法--基于测量与统计的逆向校正蜡模法.采用三坐标测量机进行模型的测量,设计特征参数来表征模型,并通过统计测量的特征参数平均值与理论值的比较进行模型的反变形重构,然后,根据反变形后的模型设计蜡模校正模,对蜡模实施逆向校正,补偿涡轮叶片在铸造过程中的变形.试验结果表明,基于测量的反变形技术对解决铸件尺寸超差是有效的,可以提高铸件尺寸合格率,具有实用价值.     

关于加工定子模同心度的校正方法

我厂以前加工定子模,因校正胎具,工艺存在问题,使大量模具加工后,同心度达不到图纸要求,严重的影响模具质量,利用火花放电来校正,效果良好,同心度可保证在0.2mm—0.04mm以内。方法如下:由于校正工艺的改变其它工艺及加工方法也相应做了些改变。对一般正圆凹模的要求,其它技术要求不变,就是对中心孔要有严格要求,中心孔即是校正工艺孔又是定子模中心定位柱底孔。车工加工模盘时就加工出孔来,留余量0.5mm左右,后经热处理再进行磨削,尺寸精度见附表。     

飞轮齿圈扩孔—校正的新招术

介绍了飞轮齿圈“滑移式”扩孔—校正模的设计要点、模具工作原理以及主要构件的设计,并与原设计的“扩张式”扩孔—校正模进行了对比。该模具具有结构简单、造价低、寿命长、易维修等特点。     

连杆冲切校正复合模

通过分析影响连杆锻件尺寸精度的因素,提出了切边、冲连皮、校正复合新工艺,设计并研制成功了复合模,对模具结构、设计要点及应用进行了系统阐述。     

低分子量聚乙烯—石蜡模料和中压压蜡机

在熔模铸造中,硬脂酸—石蜡模料是我国目前应用最广泛的一种低温模料。但是这种模料热稳定性低,在夏季炎热地区使用时易变形,影响了铸件的尺寸精度。同时由于硬脂酸是由动、植物油加工而成,价格较贵,而且用量大,颇不经济。另外硬脂酸还与水玻璃起皂化反应,因此 硬脂酸—石蜡模料在回用时必须进行回收处理。 我厂在1974年试验用低分子量聚乙烯代替硬脂酸,进行了较深入系统地试验,并从1976年起在国内首先正式用于生产,效果良好。从试验和多年的使用情况来看,低分子     

筛网对金刚石磨料筛分结果的影响

依据标准规定的筛分方法,选择了三套不同厂家生产的筛网,对同一粒度规格的金刚石磨料进行了筛分对比实验。实验结果表明:同一规格不同厂家生产的筛网,其网孔尺寸和丝径尺寸都有较大的差别,这种差别严重影响了筛分结果的统一性和稳定性。为了保证金刚石磨料筛分结果的稳定统一,首先应选用合格的筛网,其次是研究制定磨料粒度组成筛分结果的校正方法。     

连杆冲切校正复合模

通过分析影响连杆锻件尺寸精度的因素，提出了切边、冲连皮、校正复合新工艺，设计并研制成功了复合模，对模具结构、设计要点及应用进行了系统阐述。     

防尘盖台阶压合模设计

通过对防尘盖的工艺分析 ,改进了传统的工艺方法 ,设计了落料拉伸复合模及台阶压合模 ,减少了工序 ,提高了工效 ,同时 ,保证了零件形状及精度要求     

轴承座工艺分析及模具设计

通过对轴承座的工艺分析,改进了传统的工艺方法,设计了落料拉伸复合模及台阶压合模,减少了工序,提高了工效,同时保证了零件形状及精度要求。     

多工位级进模减少弯曲回弹的研究

对在多工位级进模上连续变形过程中怎样减少弯曲回弹进行了研究,采用的冲压制件材料为EGC-QS镀锌冷轧板,零件上有2个90°折弯、2个折弯边上各有1个圆孔,要求2个圆孔保持同心,同时为了保证零件的冲压质量及尺寸精度,要求控制工件弯曲后的回弹量。针对该零件的结构特点,进行了10个工位排样设计,为了减少弯曲回弹在折弯处设计压线,在弯曲凹模上设计凸台校正结构来抑制回弹;在折弯前清理毛坯边缘毛刺以减少应力集中;采用分步弯曲成形以减少一次变形量。采用优化后的工艺和模具设计方案进行级进模试冲试验,试验结果表明,冲压件的成形效果良好且满足质量要求。     

连接架的冲压模具设计

分析了连接架的加工工艺方案,介绍了所设计模具的主要设计结构特点。该设计利用内导柱导向,使小凸模有良好导向;同时采用四角形分步弯曲和弯曲之后再进行侧抽芯冲孔,保证了冲孔较高的定位尺寸精度;运用套式浮顶器对导正钉进行保护,使导料更精确。该模具把多套工序在一套连续模上,解决了孔边距较小工件用单工序模或复合模冲制有困难问题,提高了生产效率;由于凸、凹模采用了镶拼结构,便于拆卸及刃磨维修。     

汽车导流板的工艺分析及模具设计

在对汽车导流板进行工艺设计的基础上，设计了一副落料冲孔复合模以及两副冲孔模，介绍了模具结构及其工作过程。实践证明采用本文的工艺方案能满足零件精度要求，同时极大的提高了生产效率。     

也谈磨料检查筛实效尺寸的计算方法

随着用“校正砂”校正检查筛的工作在全行业的推广,磨料检查筛实效尺寸的计算引起了关注,王文标同志的文章就这一问题进行了分析研究,开了个好头。本文想就该尺寸精确值的计算方法以及若干近似计算方法的相对误差发表一点看法,也可以说是对文献[1]的     

基于ANSYS和正交试验的注塑机合模机构的优化设计

针对曲肘式注塑机的合模机构在锁模状态下,模板变形会影响注塑制品质量的问题,将正交试验设计方法和有限元分析软件相结合,对合模机构的整体结构进行优化设计。利用有限元软件模拟正交试验,确定了影响模板变形的关键因素和非关键因素,建立了合模机构的优化设计的数学模型。经过优化后的合模机构无论是在减小模板的变形、提高模板间的平行度精度及降低最大等效应力上,还是在材料的节省上都取得了很好的效果,并且采用这种方法还可以明显减少有限元计算的次数、提高整个结构优化过程的效率。最后根据优化结果得到了更加合理的设计方案。     

PASX410分流器精密铸造工艺研究

PASX410分流器铸件材质为SUS440马氏体铸造不锈钢,铸件形状为空芯圆环状,内部有8条筋8个孔,形状复杂。在生产制造过程中,通过蜡模使用尿素芯成形工艺和模具研究试验,发现蜡模生产率低、废品率高。为此,对蜡模成形工艺进行了进一步的研究:重新设计了蜡模结构,确定了蜡模上下两体单独设计制造,然后组合装配的工艺方法。为保证上下体蜡模定位制造精度和互换性,模具设计采用了特殊设计制造方法;蜡模组装使用蜡溶剂、修补剂等工艺,保证了蜡模的装配可靠性和精度;对型壳制造、浇注工艺制订了严格的控制方法,使铸件达到了设计要求。     

矩形盒形件胀开式水平切边冲槽复合模具

通过对复杂矩形盒件切边和切槽工序的研究,采用在胀开式水平切边模的活动切刀上增设活动凸模,在凹模及定位块上增设了活动凸模冲槽的方法,设计出一套复合模具,使水平切边、冲槽一次完成,节省了工序,提高了生产效率同时也提高了加工精度.     

新型圆柱齿轮精锻模

提出了圆柱齿轮新型精锻模和挤压模结构 ,论述了齿轮精锻模齿形设计和加工方法。用新型精锻模在摩擦压力机上一次锻击 ,使圆柱齿轮完全成型 ,锻件无飞边。齿轮锻件经过退火和表面清理 ,用新型挤压模在液压机上挤压精整 ,显著提高了精锻齿轮精度和精锻模寿命