管道焊缝未熔合的底片评定

对管道焊缝射线照相底片进行评定时,由于焊缝存在的单边未焊透、条形缺陷、根部内凹和咬边及成型不良等影像类似未熔合,而引发各方对缺陷定性的争议。就管道焊缝和射线照相工艺特点,研究未熔合和相类似缺陷的影像特征及评定方法,以帮助正确判定未熔合。     

长输管道全自动焊接边缘未熔合产生原因与抑制技术

全自动焊接技术具有焊接速度快、坡口角度小、焊接面窄等特点,广泛应用于长输管道焊接中。长输管道全自动焊焊缝的射线检测(RT)底片中经常出现线型影像,该线型影像一直被误认为是伪缺陷。以此为研究对象,通过反复工艺评定试验,对比不合格射线检测(RT)样片,发现此类线型影像并非伪缺陷,而是由边缘产生的未熔合线性缺欠;根据缺欠产生原因,研究长输管道全自动焊接边缘未熔合抑制技术,提高了长输管道全自动焊的焊接质量,其一次焊接合格率可达98.5%以上。     

焊缝X射线底片上未熔合缺陷的鉴别

论述了未熔合缺陷的分类方法,各种类型未熔合缺陷在X射线底片上的形貌、走向和特征,并分析了产生这类缺陷的原因,说明了未熔合缺陷的鉴别方法。     

进口冷箱无损检测争议及缺陷处理

在对进口冷箱的射线检测底片进行复查时,对供应商提供的4张底片评定结果提出了异议。其中3张底片的对应部位经过重新检测以及打磨后获得了一致的验收结论。但对第4张底片,在从三个方向对该缺陷进行重新拍片后,制造商判定结果为焊缝根部与垫板的收缩沟,购买方判断为未熔合缺陷。为此,分别设计了超声波检测和重新制作试件的两种方案,对各自的判定结果进行验证。验证结果证实了缺陷性质为未熔合,为进口特种设备消除了安全隐患。     

油气管道环焊缝自动超声检测与射线检测方法对比

针对AUT(自动超声检测)与RT(射线检测)检测管道环焊缝结果不一致的问题,结合AUT与RT检测原理,制作了校准试块及含人工缺陷焊缝,制定了AUT与RT检测管道焊缝试验方案,根据试验方案对人工缺陷焊缝进行了对比检测,在此基础上分析AUT与RT对管道环焊缝缺陷的检出率。结果表明:AUT对全自动焊产生的未熔合缺陷具有很高的检出率;RT检测自动焊环焊缝坡口时,若射线方向与未熔合缺陷方向一致,则检出率最高,但随着射线方向与未熔合缺陷角度的增大,检出率降低,容易漏检。     

聚乙烯管道电熔焊接缺陷的PAUT与DR检测研究

采用相控阵超声检测技术(PAUT)和数字射线检测技术(DR)对含有不同焊接缺陷的聚乙烯管道电熔焊接接头进行无损检测,通过分析不同焊接缺陷的特征图谱,探讨了PAUT和DR检测聚乙烯管道各类焊接缺陷的优劣性。试验结果表明PAUT对聚乙烯管道电熔焊接存在的工艺缺陷(冷焊、过焊)、孔洞、夹渣和未熔合缺陷都具有较高的缺陷检出率,尤其是针对不同程度的工艺缺陷,具有较高的检测灵敏度,但是对孔洞、夹渣和未熔合等体积型缺陷定性较难;DR对聚乙烯管道电熔焊接存在的孔洞、夹渣、未熔合及过焊缺陷具有较高的缺陷检出率,检测结果直观可靠,但是对冷焊缺陷的检出率较低。     

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测

对小径管对接焊接接头中的裂纹、未熔合和未焊透等焊接缺陷,进行了相控阵超声检测,并与射线检测结果进行对比分析。对现场相控阵超声检测数据的判读方法进行总结,为小径管相控阵超声检测图像的识别和结果评定提供借鉴。     

全自动超声检测与射线检测对管道环焊缝侧壁未熔合缺陷的检测能力

为了探究管道全自动超声检测(AUT)和射线检测(RT)对管道对接环焊缝侧壁未熔合缺陷的检测能力,设计了专用的对比试块,通过对测试结果做回归分析,计算出了AUT检测侧壁未熔合缺陷的最小高度值。通过分析RT灵敏度与缺陷坡口角度之间的关系,将AUT与RT的灵敏度进行了对比,分析了AUT与RT检测法在环焊缝侧壁未熔合缺陷检测能力上的差异,并解释了产生差异的原因,得出此两种检测方法存在不同灵敏度极限的结论,且不建议使用射线检测对AUT方法检出结果进行抽检。     

基于Faster-RCNN的船舶焊缝X射线缺陷图像检测技术应用

将目标检测网络Faster-RCNN应用在船舶焊缝X射线缺陷图像检测中,探讨了Faster-RCNN在X射线焊缝缺陷检测中的效果。针对船舶工业中的X射线焊缝图像,首先采用CLAHE方法对焊缝X射线图像进行预处理,并将焊缝中存在的气孔、裂纹、未熔合等5种具有典型特征的缺陷作为识别目标进行标注并对数据进行增强。在目标识别上,采用ResNet-50作为主干网络来减少梯度弥散现象提高模型准确率,并针对焊缝缺陷目标小的特点对RPN网络锚点参数进行改进优化,同时引入FPN网络提取缺陷特征。最后与其他检测算法进行对比,试验结果表明,该数据集在模型上的m_AP值达到96.33%,可以满足X射线焊缝缺陷自动化辅助检测要求。     

相控阵检测与射线检测的缺陷识别对比

介绍了相控阵检测技术的几种成像方式,并对焊缝模拟试板进行检测。将焊缝中的常见危害性缺陷如裂纹、层间未熔合的相控阵检测图像显示与常规射线检测底片显示进行了对比,指出了各种缺陷在不同技术中显示的特点,并分析了相控阵检测技术对缺陷性质的识别方法,同时描述了该技术在无损检测中的优越性。     

基于超声信号和图像融合的焊缝缺陷识别

超声无损检测已被广泛用来检测材料内部的缺陷,然而对缺陷性质的识别始终是检测的难点,为此研究了一种基于超声信号和图像融合的焊缝缺陷识别新方法.该方法充分利用检测数据,通过对缺陷回波信号特征与缺陷形态特征的数据融合,实现了焊缝缺陷的有效识别.利用自主研制的超声成像手动检测系统对含有气孔、夹渣、裂纹、未焊透和未熔合五类典型焊接缺陷的焊件进行了检测,分别提取缺陷的超声回波信号特征和缺陷图像的形态特征,构建神经网络实现超声信号和图像特征的数据融合.结果表明,该方法实现了多类缺陷的识别,提高了缺陷识别率,有助于焊缝质量评定.     

焊接缺陷高频显微超声可视化扫查检测

目前普遍使用的超声检测方法主要依据超声脉冲信号判断结构内部有无缺陷,难以对缺陷进行定性和定量检测。开发了高频超声成像技术,可进行超声A信号、B扫描和C扫描图像联动显示,缺陷标识和定量分析;研发建立了高频超声扫查系统平台,实现了高精度机械扫查、高频超声收发、全波数据高速采集和成像。用该系统对弧焊、激光焊、搅拌摩擦焊等焊接构件进行检测试验,与射线检测、金相检测进行对比,结果表明:该系统可直观发现焊缝气孔等微小缺陷,能够发现射线难以检测的未熔合缺陷,也可对缺陷埋藏深度进行准确定量分析。     

基于多探头源数据融合的焊缝缺陷识别

当今的无损检测领域中,缺陷性质的识别是检测的难点,为此研究了一种基于多探头源数据融合的焊缝缺陷识别新方法.该方法通过对多探头信息的融合,提高了检测结果的可靠性及缺陷识别的准确性.选用两个不同入射角度的斜探头对含有气孔、夹渣、裂纹、未焊透和未熔合五类典型焊接缺陷的焊件分别进行了检测,提取缺陷的超声回波信号特征,构建基于特征层和决策层两级融合的多探头源缺陷智能识别分类器,实现五类焊缝缺陷的多源数据融合识别.在特征融合层采用了BP神经网络作为特征融合器,并利用其融合输出构建每个探头源的基本概率分布函数及其对每类缺陷的基本概率赋值.在决策融合层利用D-S证据理论,合并每个探头源的基本概率分布函数,实现缺陷的融合智能识别.结果表明,该方法融合了多探头源的互补信息,有效的提高了缺陷的识别率,有助于焊缝质量的评定.     

超声导波在液化气管道检测中的应用

超声导波检测正广泛应用于压力管道的无损检测。介绍了导波检测的原理、特色和应用。以液化气管道的导波检测为例进行了现场试验,并以X射线检测复检来确认导波检测的可靠性。对比试验结果证明,导波检测可有效发现焊缝未焊透、未熔合和错口等较大缺陷,并可实现快速在线检测,具有广阔的应用前景。     

GIS筒体环焊缝X射线和超声波检测对比研究

使用X射线实时成像系统和超声波检测方法对两种GIS(Gas Insulated Switchgear)筒体环焊缝进行了检测,比较了两种方法的检测结果,分析了不同检测方法下裂纹、未熔合、气孔等缺陷检出率的影响因素。结果显示,X射线检测对裂纹的检出率低,对未熔合缺陷不敏感,对气孔缺陷的检出率较高;超声波检测对裂纹、未熔合缺陷敏感,对气孔缺陷检出的灵敏度偏低。建议在检测GIS筒体环焊缝时结合使用这两种检测方法。     

基于X射线计算机辅助成像技术的带料管道焊缝检测

采用便携式数字CR系统对某大型石化企业的400条压力管道进行了X射线计算机辅助成像检测(CR)。通过设置管道是否带料、采用不同射线源和是否考虑介质对透照的影响等三种情况的比对试验,验证了检测手段的可靠性及有效性。现场检测能发现管道对接焊缝的未焊透、未熔合、夹渣、气孔和裂纹等典型缺陷,并针对CR现场应用存在的一些问题进行了讨论,为CR技术在带料管道焊缝检测中的广泛应用奠定基础。     

大口径长输管道X射线底片黑斑的产生原因及预防措施

X射线检测是长输管道焊缝内部质量检测的极其重要的一种手段,焊缝内部质量的信息载体-射线底片是评判焊接质量最直接的媒介。本文总结了长输管道底片伪缺陷-黑斑黑点的形成原因,并提出了相应的预防措施。     

焊缝X射线底片计算机辅助评定的若干关键技术

在现代制造业的无损检测技术发展中,对依赖于人工经验的焊缝X射线底片评定传统方法提出了底片信息数字化、智能化评定以及检测对象信息描述全景化等新技术的迫切需求.其中所构成的各关键技术包括:底片信息的快速、准确获取;焊缝与缺陷位置的提取与分割;缺陷类型的识别与分类;依据行业标准的评定和全景分析等.目前对高动态密度X射线底片的信息获取已能达到4.00.具备了工业化应用的要求,而在提高缺陷分类准确性的识别算法方面还需要继续深入研究.     

油气管道小径管X射线检测工艺技术及要点

针对油气管道小径管X射线检测工艺,重点介绍了野外施工现场射线检测的技术要点,指出了小径管道焊缝定位、移动式射线机架的平移距离、布片和检测方法的主要特点,对各工序进行了分析。最后对油气管道小径管X射线底片评定和焊缝返修通知单中缺陷位置的表示方法进行了详细说明。     

HXD3B型机车牵引杆焊缝探伤工艺改进

针对HXD3B型机车牵引杆焊缝X射线垂直透照时,坡口及根部未熔合缺陷检测灵敏度低的问题,结合牵引杆结构、断裂原因等特点进行检测工艺改进。结果表明,采用改进的射线检测加上相控阵或A型横波显示的超声波检测可以保证牵引杆坡口未熔合、焊缝底部未熔合及焊缝内部缺陷的有效检出。此工艺可应用于其他车型类似结构的牵引杆焊缝检测。