不同动态叶片倾角下动静态分离器的试验研究

介绍了研究动静态分离器性能的试验装置,使用煤粉为物料,对分离器在不同动态叶片倾角和不同转子转速下进行了试验研究。通过对试验结果的整理分析,发现动态叶片倾角为45°时分离器的综合性能最好,R45可以达到3.95%,此时综合分离效率为55.32%,阻力损失为846 Pa。动态叶片倾角和转子转速增加都会使分离器出口煤粉变细,而综合分离效率存在最高值,阻力损失则存在着最低值。     

1000 MW机组制粉系统MPS235HP-Ⅱ型中速磨煤机运行优化研究

针对某电厂1 000 MW机组制粉系统MPS235HP-Ⅱ型中速磨煤机在运行过程中存在堵磨、煤粉细度不合格以及磨煤机振动等问题,分析磨煤机入口一次风量、磨辊加载力以及磨煤机出口动态分离器转速对磨煤机运行参数的影响,并与设计参数进行对比,找出合适的风煤比、加载力以及分离器转速。通过分析得出,磨煤机实际风煤比与设计曲线匹配,且在设计风煤比下,不存在堵磨情况;同时,随着分离器转速增加,磨煤机出口煤粉细度变细,当分离器转速在65～70 r/min时,磨煤机电流和煤粉细度较合适,煤粉经济细度最好;同时,提高磨煤机加载力可以使煤粉细度更细,而且加载力降低会导致磨煤机碾磨出力下降,石子煤量增加,严重会导致堵磨。     

端盖与旋流子对轴流旋风分离器的性能影响

为了研究轴流旋风分离器性能的结构影响因素,采用Fluent软件对装有不同内径端盖和不同种类旋流子的旋风分离器的流场进行了数值模拟,同时用Fluent中的DPM模型分析了不同尺寸及种类的旋风分离器对水颗粒的分离效果。结果表明：较小的端盖内径可以提高旋风分离器的分离效率,但是带来更大的阻力;旋流子叶片的螺旋角度是影响分离效率的主要因素,螺旋角度越大则分离效率越高,但是阻力也会随之增加;叶片数量不是影响阻力的主要因素。     

中速磨煤机风环叶片倾角对磨煤机性能的影响

以HP863型磨煤机实测结构参数为基础,采用数值模拟的方法研究了风环叶片倾角对磨煤机气流结构的影响。结果表明,叶片倾角变化对风环出口气流轴向速度影响不大,而对切向速度的影响较大,40°、45°、50°三种倾角下气流平均径向速度分别为52.07、45.32、36.37 m/s,径向速度大小的差异进而会对气流贴壁的倾向性产生影响。以石子煤与煤粉颗粒的物性分布为基础,采用数值模拟方法研究了风环倾角对磨煤机石子煤排放与煤粉分离性能的影响。结果表明,风环叶片倾角为45°时低密度石子煤总沉降率为3.65%,高密度石子煤总沉降率为13.19%,综合石子煤沉降特性最好。同时,倾角为45°时磨煤机对小粒径煤粉颗粒的输送性能也最好。综合石子煤排放与煤粉分离两个方面,45°是使磨煤机综合性能最优的叶片倾角。     

不同进口形式方形分离器气固两相流动的数值模拟

利用CFD计算软件Fluent6.3,采用雷诺应力模型(RSM)计算了4种不同进口形式方形分离器的气相流场及阻力,采用颗粒离散模型计算了不同粒径颗粒的运动轨迹及方形分离器的分离效率等参数.模拟预测结果表明:方形分离器内部除外旋流和内旋流主流外,还存在一些对分离效率有重要影响的局部二次流,如:分离器内排气管高度空间内的纵...     

动静态转子煤粉分离器的试验研究

介绍了研究动静态转子分离器性能的试验装置,使用煤粉为物料,对分离器在不同风量和不同转子转速的条件下进行了试验研究.转子转速增加和风量降低均使分离器出口煤粉变细,分离器出口煤粉R45的值最低为0;综合分离效率随着转子转速增加有极大值,随风量增加而下降,试验中综合分离效率最大值为85.55%;气固两相阻力损失随转子转速增加有极小值,与风量成正比关系.     

旋转煤粉分离器特性的数值研究

旋转煤粉分离器是制粉系统的重要组成部分,其主要性能指标有分离器出口煤粉细度、综合分离效率及通风阻力等,直接影响制粉系统和锅炉的经济性。用Fluent软件对旋转煤粉分离器的内部流场进行数值模拟研究,得到了分离器的流场分布规律及各性能指标随转子转速的变化趋势,对进一步了解旋转煤粉分离器的特性提供了一定的理论基础。     

MPS磨煤机工作特性试验研究

利用零压摆式取样针煤粉等速取样方法在MPS磨煤机出口管道上等速取样煤粉,通过对煤粉细度、水分和质量的分析,研究MPS磨煤机的工作特性。试验中主要研究了静态分离器挡板开度、动态分离器转速、磨辊液压加载力、磨煤机入口温度及通风量对MPS磨工作特性的影响,从而为国内MPS磨煤机制造厂家提供设计参考,同时也为国内现役和即将投入运行的MPS磨煤机提供运行指导。     

动态粗粉分离器结构优化与数值模拟

为提高机组运行的稳定性和经济性,将静态粗粉分离器改造成动态粗粉分离器,采用Fluent软件模拟动态粗粉分离器内部气体流场变化和颗粒运动轨迹,研究分析调节动叶轮转速、静叶转角、入口风速对动态粗粉分离器的出粉细度,分离效率,循环倍率,系统阻力等分离特性的影响变化。结果表明:在入口风速17 m/s~19 m/s,动叶轮转速70 r/min,静叶角度45°时,动态粗粉分离器各项运行指标均较理想,动态粗粉分离器处于最佳运行状态,模拟结果能为实际工程应提供了一定理论依据。在现场试验中,动态粗粉分离器各项运行特性也均优于静态粗粉分离器。     

新型弯扭叶片旋转煤粉分离器分离性能的冷态数值研究

根据MPS89k中速磨煤机直叶片旋转煤粉分离器结构,提出了一种新型变截面弯扭动叶的旋转煤粉分离器.利用Fluent软件对该分离器的综合性能进行了数值模拟,分析了不同叶片结构的综合性能,获得了转子动叶的最佳结构参数.结果表明:新型变截面弯扭动叶旋转煤粉分离器转子动叶的最佳扭转角度为25°,转子动叶最佳结构下的流场分布比较均匀,静叶两端气流回流减少,静叶底部冲刷和磨损程度减小,使用寿命延长;转子动叶最佳结构下的出口煤粉细度为1.39％,综合分离效率为95.83％,该分离器内部气固两相流场的通风阻力为1 174 Pa,能够满足工程要求.     

应用正交试验法进行惯性粒子分离器结构优化

采用正交试验的原理和数值模拟方法对某一惯性粒子分离器进行了试验和模拟,研究了惯性粒子分离器结构参数对粒子分离器分离效率以及总压损失的影响。由正交试验设计方法得到了粒子分离器的优化结构,结果表明:与原模型相比,优化后模型气固分离效率有了明显的改善,尤其是对于小粒径颗粒,在进口速度40 m/s的工况下,当粒子直径为20μm时,分离效率由76.5%提升至99.55%;而对于30μm颗粒,则可以实现全部分离的效果,对于其它工况和粒径情况,气固分离效率也有不同程度的提升。     

MPS型中速磨煤机制粉系统机理建模与仿真

为了对MPS型中速磨煤机运行进行快速有效的评价与控制,建立了综合磨煤机研磨与干燥过程、煤粉分离过程以及返料过程的数学模型,将MPS型中速磨煤机分为磨盘区、研磨区、初步分离区、分离器和磨煤机外壁5个部分,建立了煤粉质量平衡、热量平衡和水平衡方程,并利用Matlab软件对该磨煤机动态模型进行计算与仿真.结果表明:在磨煤机给定运行工况下,当一次风温、一次风量、给煤量阶跃扰动时,磨煤机出力、磨煤机出口温度和外壁温度变化仿真曲线与实际运行相符;在不同干燥剂量和分离器转速下,煤粉细度变化与实际运行相符.     

动态分离器分离特性数值模拟及现场测试

为研究动态分离器在不同转子转速和碾磨出力下的分离特性,进行了现场取样测试和数值模拟。通过对入口不同粒径煤粉的质量占比进行设置,使模拟结果可以与现场测试入炉煤粉细度进行对比,得出了较为可靠的数学模型。结果表明:碾磨出力较高时提高转子转速,入炉煤粉细度R_(90)减幅变慢,转子转速为67.5 r/min左右较合适,转子转速过高会使分离电耗迅速增加而入炉煤粉细度改善不明显;碾磨出力较低时提高转子转速,入炉煤粉细度R_(90)的减幅逐渐加快,设置较高的转子转速可使煤粉更细,低负荷下稳燃效果更好。     

330 MW机组紧凑型分离器改造研究及性能试验分析

某公司#5炉磨煤机配套的径向挡板型分离器存在严重堵塞问题,影响机组带负荷能力,将原有的分离器改造为国内首台紧凑型双级轴向分离器,实现了粗煤粉分离及煤粉细度和均匀性控制、多通道煤粉浓度均匀性控制以及杂物的在线分离与清除。经过冷热态一次风调平试验、热态煤粉细度调整试验、A、B磨分离器对比试验以及最大出力试验等一系列性能试验后得到:磨煤机分离器各粉管风速偏差均控制在±5%,分离器阻力均在245～600 Pa之间,煤粉细度更加合适,磨煤机出力平均提高了4.8 t/h,即7.4%。     

Characteristic Study on High-performance Rotary Type Pulverized Coal Classifier with Bowed-Twisted Moving Blades

为了提高旋转煤粉分离器的性能,提出了一种新型弯扭动叶旋转煤粉分离器,并采用Flu-ent软件对其进行了数值模拟,同时与直叶旋转煤粉分离器的模拟结果进行了比较.结果表明：弯扭动叶旋转煤粉分离器流场分布较均匀,具有较好的分离特性、较低的通风阻力及转子功耗,为旋转煤粉分离器的制造及改造提供了新的选择途径,对分离器分离效率的提高及电厂的节能降耗有重要意义.     

基于离散相模型的旋转煤粉分离器流场数值研究

针对目前广泛应用的中速磨旋转煤粉分离器,通过Fluent软件对动静叶片组合式旋转煤粉分离器煤粉颗粒轨迹、内部速度场和压力场进行了数值模拟研究,探索了煤粉颗粒在旋风分离器中运动的物理机理。结果表明,旋转煤粉分离器中的颗粒运动轨迹比较复杂,其速度场和压力场分布较为均匀。模拟结果能够为旋转煤粉分离器的工程实际应用和分离机理研究提供一定的理论依据。     

轴流式旋风分离器结构与分离特性数值模拟

依据轴流式旋风分离器的基本结构建立分析模型,通过CFD-DEM耦合计算获得运行时内部流场主要参数以及颗粒分布,提取了影响分离性能的主要结构参数,研究其在不同粒径、不同进口速度下与分离效率和压降的关系,并给出了分离效率与各参数的拟合关系式。结果表明：叶片出口角和排气管直径对轴流式旋风分离器的分离效率有显著影响,随着叶片出口角减小,静压逐渐增大,切向速度增大,同时分离效率提高;排气管直径增大,静压减小,当其为分离器筒体直径的0.6~0.7倍时分离效果最好;流速为20 m/s时,对4 μm的颗粒分离效率可达到92.3%,10 μm及以上颗粒可实现100%分离;并使用加权方法给出了在粒径dp≥4 μm,进口风速为4~20 m/s的工况下适用的分离效率计算模型。     

动静态转子分离器的试验研究

研究动静态转子分离器性能的试验装置;以煤粉为物料,对分离器在不同风量、不同转子转速和不同给粉浓度的务件下进行了试验。通过对试验结果的整理分析,减小风量、提高转速和降低给粉浓度可使出口煤粉变细,‰可以达到5．43％,此时综合分离效率为52．46％。若调整这3个参数时会对分离效率和阻力产生利弊两方面的影响,所以这两个指标的变化情况需要通过详细的分析比较和具体试验来确定。     

MPS磨煤机旋转分离器两相阻力特性的试验研究

本文简要分析了ＭＰＳ磨煤机旋转分离器内部两相流动阻力的形成原理,实验了风量、转速以及浓度等主要因素对分离器两相流动阻斩影响关系,从阻力特性角度提出了旋转分离器设计的基本原则。     

Ω型惯性气液分离器性能研究

借助数值模拟方法对Ω型气液分离器的内部流场状态进行预测,计算采用二维雷诺时均N-S方程,湍流模型采用标准k-ε模型,获知分离器内部流场分布特性,对不同间隙的Ω型气液分离器性能进行研究,并制作模型进行风洞实验,验证理论计算结果,得到该型气液分离器的阻力及效率特性。研究表明,Ω型气液分离器具有较高的气液分离效率,并且分离效率与叶片间距有很大影响,采用的Ω型叶片间距为18.2mm时,平均分离效率在90%以上。