连续挤压模具的选材

通过对铝合金管，型材连续挤压模具使用寿命，以及各种损坏形式与模具材料各项性能指标的对应关系进行分析后，得出，提高这种模具使用寿命的有效途径是：选择高硬度、耐腐蚀和高抗弯强度的镍基硬质合金作为模具材料。     

铜加工连续挤压工装模具的改进

设计制作了用于铜加工的新型镶嵌式腔体、组合式挡料块、内冷式挡料块、内冷式挤压轮等连续挤压工装模具,节省了铜材,降低了成本,提高了工装模具的使用寿命和生产效率,取得了较好的经济效益。     

Conform连续挤压内螺旋翅片管模具研究

介绍了Ｃｏｎｆｏｒｍ连续挤压内螺旋翅片管模具结构的设计方法，挤压实验及分析，指出，内螺旋翅片管的升角，翅片高度不仅与模具芯头结构设计与制造有关，还与挤压工艺有关；内螺旋头数除与模具芯头结构，加工技术有关之外，还与挤压金属的属性有关。，     

电缆铝护套连续挤压包覆模具的设计

介绍了电缆铝护套连续挤压包覆模具的设计方法，并给出了实际应用实例。     

铜加工连续挤压工装模具的改进

连续挤压技术属于一种金属性的塑性加工技术,具有明显的优势,将其与传统的挤压技术对比就可以发现,连续挤压技术具有节约资源、提高利用率与降低成本的优势,将其用于铜加工中可以更好地发挥作用。在对铜加工连续挤压工装模具的工艺改进中,通过设计不同长度的挤压模具进行分析,其中包括偏心结构的挤压模具设计,从而增加延伸槽的面积,并在此期间安装夹紧环,在初始阶段进行预热。该文通过比较铜加工连续挤压工装模具工艺改进前后的材料性能对比设计一种新型的连续挤压工具模具,用于加工铜材,在铜材使用期间能节约铜材、降低成本、提升模具的实际使用寿命,取得良好的经济效益。     

内凸筋口琴管连续挤压模具

内凸筋口琴管，是汽车空调的一种新型散热管。具有散热效果好，单位面积小，重量轻等优点，此文介绍了连续挤压内凸筋口琴管模具的设计方法及其模具芯头的冷挤压加工。     

车削连续挤压机腔体工作带用的夹具

介绍连续挤压用腔体的两个相同半径、不同圆心的偏心圆弧工作带在 Ｃ６５０ 车床上的加工。即利用一个专用夹具，同时加工四件腔体的偏心圆弧工作带。简介其加工方法的优越性。     

挤压铸造用模具材料的选用

挤压铸造是一种先进的机械零件液态成形技术,具有工艺适用性好、工艺出品率高、机械化程度高、生产率高、劳动条件较好等优点.本文主要介绍了挤压铸造各种合金对模具材料的性能要求,在挤压铸造生产中模具材料的选用情况以及目前国内外新型模具材料的研究进展.     

不锈钢器皿拉伸用模具材料

本文详细探讨了模具材料与不锈钢器皿表面划伤的关系。通过应用实例和分析确认铜基合金是拉伸不锈钢器皿的理想模具材料。     

挤压速度对双坯料连续挤压6063铝合金焊合性能的影响

在双坯料连续挤压过程中,由于两根坯料汇合而形成挤压焊缝.通过显微组织观察、拉伸试验、扫描电镜研究挤压轮转速对6063铝合金焊缝显微组织形貌和性能的影响,并通过有限元仿真分析焊合参数.结果表明,在连续挤压过程中,坯料外表面的氧化物对金属焊合有显著影响,随着挤压速度的增加,等效应变速率明显增加,造成焊合面上的氧化物的破碎程...     

挤压比对6201铝合金半固态连续挤压成形组织和性能的影响

研究了挤压比对6201合金线材的微观组织、力学性能和导电性能的影响.结果表明:随着挤压比的增大,T6态合金的强化相β'(Mg2Si)弥散质点的尺寸减小,弥散程度增加,合金线材的抗拉强度,延伸率和电阻率增大,其增大的趋势随着挤压比的进一步增加而逐渐减小;当挤压比一定时,随着在线固溶温度与时效温度的升高,线材的力学性能下降,导电性能升高.当挤压比为16.5～29.7,线固溶温度为520～540℃,时效温度为150～160℃时,合金力学性能和导电性能分别为:σb=310～328 MPa,δ=8.5%～10.3%,ρ=0.032 2～0.032 8nΩ·m,较好地满足Al-Mg-Si导线标准要求.采用合理的挤压比,可直接生产性能良好的铝合金导电线材.     

基于连续挤压的黄铜合金成形过程的数值模拟

针对黄铜合金连续挤压成形过程中存在变形抗力大、成形不稳定等问题,本文应用有限元法模拟分析了H62黄铜合金连续挤压应力应变场、温度场和流动速度场分布规律。模拟结果表明,成形温度达到了铜合金再结晶温度以上,模具口处应力集中、速度差大,降低该处的成形阻力将对黄铜合金稳定成形十分有利。黄铜合金连续挤压成形实验验证了数值模拟分析结果。     

正交试验在连续挤压机腔体参数设计中的应用

在宽铜母线连续挤压过程中,腔体结构的参数(进料口高度H、二次扩展角β、一次扩展腔的通道长度l、二次扩展腔的通道长度L)对模口流速均方差(SDV)存在显著影响.在正交试验的基础上设计了试验方案,对宽铜母线连续挤压的过程进行数值模拟,并对试验结果进行了极差分析和方差分析,得出了各因素对腔体设计的影响次序及显著性,获得了较优...     

GH4169合金叶片挤杆工序模具磨损及寿命的数值模拟分析

挤杆工序是GH4169合金叶片热成形的首道工序,作为制坯工序,其不但要保证精确的尺寸形状,还要确保工件组织达到工艺要求.模具的工况严重地影响了工件的内在质量.基于Archard磨损理论,以凹模为研究对象,采用Deform-2D有限元软件对其磨损过程进行数值模拟,通过分析工件的模具温度、模具硬度、挤杆速度、摩擦系数、凹模...     

Cu-Ni-Si合金连续挤压典型变形区的组织分析

采用透射电镜对Cu-Ni-Si合金连续挤压过程中的典型变形区粘着区、直角弯曲前变形区及直角弯曲后变形区组织进行取样分析研究。结果表明:在粘着区阶段,Cu-Ni-Si只发生了晶粒的拉伸变形以及伴随而来的位错大量缠结,并无第二相析出;在直角弯曲前变形区,已出现极其细小、尺寸为5 nm左右的弥散第二相颗粒Ni2Si;在直角弯曲后变形区,析出相颗粒进一步的长大,尺寸达到10 nm左右,出现了不完全动态再结晶,其形成机理为:由位错累积、位错缠结直至位错合并、重排到胞状亚结构的形成。     

连续变断面挤压成形方法的研究*

本文通过对连续变断面挤压成形的现有各种方法对比研究, 指出了各自的局限性。首次提出并在实验室实现了以液压伺服控制的方式进行连续变断面挤压成形, 通过计算机设定连续变断面的特征参数, 以纯铝为研究对象, 实现了断面由大到小、由小到大的一次和二次曲线的连续变断面挤压过程。研究结果表明: 本研究所开发的连续变断面挤压成形方法, 工艺稳定, 尺寸精度控制可靠。     

上引-连续挤压法制备Cu-Cr-Ag合金组织性能的研究

本文采用扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)等分析测试手段系统研究不同热处理工艺制度对上引-连续挤压法制备Cu-Cr-Ag合金微观组织性能的影响规律。试验结果表明,上引连铸Cu-Cr-Ag合金棒坯经连续挤压过程中合金发生了强烈的剪切变形,晶粒破粹明显,其晶粒平均尺寸为4～5μm。挤压后合金经60%变形,875℃×1h固溶处理,60%变形,450℃不同时效处理后,其维氏硬度与时效时间的关系呈先下降后上升再下降的趋势,而导电率与时效时间的关系呈先快速上升后缓慢增加最后趋于稳定的趋势。析出相的析出序列为过饱和固溶体→G.P 区→f.c.c Cr相→有序化→b.c.c Cr相,且b.c.c Cr相与基体的取向关系呈N-W关系。     

连续挤压与正挤压在扩展成形中的对比分析

通过有限元数值模拟分析了连续挤压较常规正挤压更能实现铜的更大扩展比挤压的原理。在连续挤压扩展模型的基础上建立了与之相对应的常规正挤压模型,对两种模型下金属的流动特性进行了对比分析。连续挤压与正挤压相比,由于在挤压轮槽区,受到挤压轮三面的主动摩擦力和腔体一面阻碍摩擦力的作用,有利于提高铜扩展成形金属流动的均匀性;而正挤压中坯料在挤压筒区受四面的摩擦阻力的作用,加剧了金属流动的不均匀性。所以,连续挤压中的扩展成形金属在产品宽度和厚度方向上流动较正挤压更均匀,成形产品的完整性更好。因此,连续挤压更利于铜的扩展成形。     

块体材料连续变断面循环挤压形状参数的优化

采用连续变断面循环挤压(Continuous Variable Cross-section Recycled Extrusion,CVCE)法对矩形截面的铸态铅块进行挤压和回复镦粗变形,研究了原始坯料高径比、挤压角度等形状参数对块体变形后的外部形状和内部金属流动规律的影响。结果表明:经CVCE工艺镦粗后的试样,由于金属的径向流动和侧面金属翻平的共同作用,导致上底面面积增大,这种变形自上而下依次渗透并逐层减少;坯料在竖直方向上受到挤压而产生的变形有传递的作用,自上而下,各层的压缩量逐渐减少。当挤压角度为6°、原始坯料高径比为1.83时,循环挤压回复到原始形状的效果最好,且制品表面质量更好,内部金属流动较为均匀。