MC尼龙制备工艺中存在的问题及解决方案

通过对铸型尼龙(MC尼龙)制备工艺中存在问题的分析，在减磨、增韧、减少气孔和耐热性的提高等方面提出了解决方案。用甲醇钠替代NaOH催化合成MC尼龙，可避免因反应条件波动引起的不聚合现象；使用催化剂、增塑剂可使MC尼龙冲击性能大幅度提高；液体润滑剂NZ—HA型矿物油等能进一步改进MC尼龙的耐磨性能；引入纳米蒙脱土、环烷酸稀土等填充物可使MC尼龙的强度、尺寸稳定性和耐热性能明显提高。     

己内酰胺钠催化剂合成MC尼龙的研究

研究了己内酰胺钠的制备及用己内酰胺钠作催化剂合成MC尼龙的方法,并与氢氧化钠作催化剂合成的MC尼龙作了性能对比。结果表明,使用己内酰胺钠催化剂合成的MC尼龙的转化率、吸水率、力学性能基本保持不变,但加入己内酰胺钠后可不抽真空,因此可以大批量生产,提高生产效率。     

异辛酸稀土改性MC尼龙的研究

研究了己内酰胺在甲醇钠催化剂和甲苯二异氰酸酯助催化剂的存在下,采用异辛酸稀土改性的由阴离子开环原位聚合法制备MC尼龙复合材料的工艺,介绍了异辛酸稀土改性剂的制备方法,研究了异辛酸稀土改性MC尼龙的力学性能和热性能。结果表明,异辛酸稀土的加入可使MC尼龙的弯曲强度、冲击强度等力学性能得以提高;通过改性还能使制品的热稳定性、耐磨性和尺寸稳定性明显提高而吸水率大幅度降低。     

异辛酸稀土含油MC尼龙的性能和应用研究

在甲醇钠催化剂和甲苯二异氰酸酯助催化剂的存在下,采用异辛酸稀土、改性润滑油改性MC尼龙,考察了异辛酸稀土含油MC尼龙的力学性能和摩擦磨损性能.结果表明,异辛酸稀土含油MC尼龙的弯曲强度、缺口冲击强度等力学性能得到提高,特别是其耐磨、减摩及自润滑性能有明显改善,吸水率大幅度降低.异辛酸稀土含油MC尼龙在两家企业试用半年,发现以其制备的产品的缺口冲击强度提高约30%,摩擦因数降低约30%.     

阴离子开环原位聚合法制备MC尼龙/累托石复合材料

研究了己内酰胺在甲醇钠催化剂和异氰酸酯助催化剂的存在下,采用季铵盐改性累托石由阴离子开环原位聚合法制备MC尼龙/累托石复合材料的工艺,并讨论了各种反应条件的影响。结果表明,有机累托石改性MC尼龙复合材料的物理性能和力学性能优良,当加入的有机累托石质量分数为5%时,制品的收缩率下降,热变形温度提高27℃,制品具有填料分布均匀、外观光泽优良等优点;制品的冲击强度和拉伸强度都有所提高,其中拉伸强度提高4.9%,冲击强度提高56.8%。综合考虑添加5%的有机累托石改性MC尼龙的力学性能比较理想。     

相转移催化合成N,N-二乙基苯胺工艺研究

针对目前常压相转移催化法合成N,N-二乙基苯胺工艺中催化剂无法实现分离的问题,开展了非均相固体相转移催化剂催化合成N,N-二乙基苯胺工艺研究。以苯胺、溴乙烷为原料,氢氧化钠作为缚酸剂,在磷钼钒杂多酸季铵盐催化剂催化合成了N,N-二乙基苯胺,实现了固体非均相相转移催化剂的工艺路线,及催化剂的快速分离。利用单因素试验法对N,N-二乙基苯胺合成工艺进行了优化,得到最佳工艺条件为:反应温度为54℃,n(苯胺)∶n(溴乙烷)=1∶2.4,催化剂用量分别为1.6g,反应时间为5.5h,氢氧化钠用量为0.55 mol,氢氧化钠浓度为35%,收率达到82.8%。     

羧甲基羟丙基瓜尔胶合成新工艺及性能

为解决羧甲基羟丙基瓜尔胶(CMHPG)合成过程中副产物多,容易糊化的问题.以丙酮为反应介质,甲醇钠为催化剂代替乙醇、异丙醇为介质,氢氧化钠为催化剂.探讨了工艺条件对产品的影响,找出了较佳工艺条件.结果表明,合成较佳工艺条件为:环氧丙烷与瓜尔胶质量比为0.2∶1、氯乙酸与瓜尔胶质量比为0.4∶1,反应时间为160 min;前者催化剂与瓜尔胶质量比为0.2∶1、反应温度为45～50℃,后者催化剂与瓜尔胶质量比为0.3∶1,反应温度为65～ 70℃.乙醇、异丙醇为介质,氢氧化钠为催化剂合成产品的羧甲基取代度为0.43,羟丙基取代度为0.36,粘度为1 120mPa·s;以丙酮为反应介质,甲醇钠为催化剂合成产品羧甲基取代度为0.48,羟丙基取代度为0.37,粘度为1 030 mPa·s.     

一氧化碳、甲醇液相羰基化合成甲酸甲酯的助催化剂研究

在间歇釜式反应器中,进行一氧化碳与甲醇羰基化合成甲酸甲酯的合成,考察甲醇钠碱性催化体系对反应的影响。结果表明:以甲醇钠为主催化剂,添加吡啶作为助剂,有较好的助催化剂的作用。     

MC尼龙/纳米MgO复合材料的制备与性能

采用硫酸铵和碳酸氢铵以及轻烧Mg O粉为原料,利用液相沉淀法制备高纯纳米级Mg O。同时对纳米Mg O进行表面改性,使其可以更好地分散在MC尼龙基体中。将改性后的纳米Mg O,以氢氧化钠为催化剂,甲苯二异氰酸酯为活化剂对MC尼龙进行单体浇铸,制得MC尼龙/Mg O复合材料。结果表明,经纳米Mg O粒子改性后的MC尼龙,其冲击强度和拉伸强度比纯MC尼龙都有所提高,具有增韧和增强的双重效果。     

新型MC尼龙催化剂简介

介绍原捷克国家科学院无机合成研究所研制的一种新型MC尼龙催化剂DILAKTAMAT原理。该催化剂是由Na、Al和CH_3OCH_2CH_2OH在50.66 MPa、100℃下用H_2还原生成的NaAlH_2(OCH_2CH_2OCH_3)_2与己内酰胺反应合成的。采用DILAKTAMAT为主催化剂MDT为助催化剂生产的MC尼龙,在保留其他性能不变的条件下,具有较高的冲击强度,由一般MC尼龙的6.9kJ/m~2提高到30.5kJ/m~2。该MC尼龙主要用于铁路系统站区内信号绝缘用道夹板,以取代原有的钢制鱼尾板。     

阴离子淤浆聚合尼龙6的性能研究

通过阴离子淤浆聚合方法,以氢氧化钠为催化剂、异氰酸酯作活化剂,以惰性脂肪烃为分散剂,在不同的反应时间和140～150℃温度下,制得了不同相对分子质量的尼龙6,最高相对粘度17．5。通过熔融纺丝,获得了可纺性良好的纤维,其断裂强度5．0～6．9 cN／dtex。X衍射测试分析表明,同阴离子本体聚合尼龙6(MC尼龙6)和高粘度尼龙6比较,阴离子淤浆聚合尼龙6在二次成型中更易于生成轫性较好的γ晶型,具有更高的冲击强度。     

邻硝基乙苯法合成3-甲基吲哚

考察了3-甲基吲哚的合成路线。以氯霉素工业大量副产的邻硝基乙苯为原料,经缩合、催化氢化及催化环合三步反应成功合成了3-甲基吲哚,总摩尔收率69.5%。进一步研究表明,缩合反应必须采用强碱性催化剂如甲醇钠催化;铂炭或钯炭均不能有效催化2-(2-硝基苯基)-丙-1-醇的硝基还原反应,而骨架镍催化剂则是该反应的良好催化剂;在环合反应条件下,骨架镍催化剂具有良好的活性和稳定性。该法为3-甲基吲哚的合成提供了一条经济路线。     

超重力场共沉淀法制备Cu/ZrO_2催化剂

以硝酸铜、氧氯化锆为原料,以w(NaOH)=20%水溶液为沉淀剂,采用超重力场共沉淀法,制备出用于二乙醇胺脱氢制亚氨基二乙酸的Cu/ZrO2催化剂。通过正交实验获得了较优的催化剂制备条件:超重力场反应器转速为800 r/min、沉淀终点pH=12、陈化时间为5 h、原料n(Zr)∶n(Cu)=2∶1和锆盐初始浓度为0.2 mol/L。在该优化条件下制得的催化剂前驱体,经500℃焙烧5 h、220~240℃还原5 h得到Cu/ZrO2催化剂。将该催化剂用于二乙醇胺催化脱氢性能研究,亚氨基二乙酸钠的收率达97.50%,选择性达98.05%。将该催化剂重复使用5次,平均收率为95.02%,单程失活率为1%~2%,具有较稳定的催化活性和较长的使用寿命。且在实验室小试条件下该催化剂的催化性能优于传统共沉淀法制备的Cu/ZrO2催化剂。     

月桂酸铋的合成及其在聚氨酯中的催化特性

以氢氧化钠、月桂酸、硝酸铋为原料,采用沉淀法合成新型、无毒、绿色催化剂月桂酸铋.研究月桂酸铋的合成工艺、结构特性及其在聚氨酯中的催化特性.结果表明,月桂酸铋的产率可达97.1%,属低结晶性化合物,对聚氨酯反应具有明显的催化活性.     

MC尼龙—碳纤维复合材料的制备

在单体浇铸尼龙的聚合过程中加入１０％各向同性沥青基短切碳纤维，研究了温度及催化剂和活化剂用量对聚合的影响，结果表明：这些参数对聚合物相对分子质量影响很大，而空气湿度对聚合的干扰更为严重；对聚合物的性能测试显示：该尼龙导热系数明显提高，耐压缩性和抗弯曲性得到改善，抗冲击强度有所下降。     

一种适合工业化生产的高纯度PDO制备方法

文章重点阐述了一种适合工业化大生产的高纯度1,4-二氧六环-2-酮（PDO）单体的制备方法,以乙二醇、氢氧化钠、氯乙酸钠为起始原料,一锅法合成β-羟基乙氧基乙酸钠,再在相转移催化剂作用下与氯甲酸酯反应,得到产品PDO,精制后其纯度可达99.9%以上,长期低温保存质量稳定。     

改性骨架镍催化邻硝基氯苯加氢制备2，2’-二氯氢化偶氮苯

通过对骨架镍催化剂添加第三金属M(Mo,Ti,Cr)制备改性骨架镍催化剂,并采用间歇加压釜式反应器对改性骨架镍催化剂进行活性评价,考察了不同添加金属、反应压力、温度、碱量、催化剂循环套用次数等工艺条件对催化加氢法制备2,2'-二氯氢化偶氮苯的影响。实验得到优惠的反应条件为:使用Mo-Ni-Al改性骨架镍催化剂,反应温度350K,反应压力0.8MPa,30%的氢氧化钠溶液40mL。邻氯硝基苯的转化率达99.5%,2,2'-二氯氢化偶氮苯的收率可达90.5%。同时催化剂循环套用5次后其催化活性基本保持不变。结果表明,改性骨架镍催化剂较之普通骨架镍催化剂的活性、选择性及稳定性都有明显的提高,具有良好的工业应用前景。