发动机壳体热挤压成形分析及数值模拟

针对发动机壳体零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,并利用数值模拟软件,确定了发动机壳体的挤压成形方式,同时分析了初始变形温度,变形速度对最大成形载荷的影响;通过多次模拟得到了发动机壳体热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,发动机壳体挤压成形时金属的流动规律和压力-行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础。     

TUP1铜管的MIG焊工艺

经对水冷电炉设备中ＴＵＰ１铜管的对接焊缝易产生裂纹、气孔、未熔合及根部成形不好等焊接缺陷进行了研究分析，通过与钢的焊接性分析对比，大胆提出用ＭＩＧ焊滴状过渡打底，喷射过渡填充盖面的新工艺，通过工艺试验，证明了这一新工艺的可行性，填补了国内生产铜制水冷电炉设备的空白。     

LD7壳体锻造成形分析及有限元模拟

利用有限元模拟分析软件DEFORM-3D对LD7壳体锻造成形过程进行了模拟，根据铝合金锻造特点，结合生产实际，分析了在成形过程中所出现的缺肉和折叠等问题。通过进一步优化相关工艺，其结果为生产出高质量的铝合金壳体锻件提供了科学的依据。     

不等厚度球罐整体无模成形工艺的实验研究与有限元分析

本文根据大型储水、油球罐的实际受力情况提出了不等厚度球罐的整体无模成形工艺，并通过实验获得了成功。本文对该工艺的可行性进行了实验探讨；对壳体的结构设计、材料选择、工艺参数、实验测试方法进行了研究；并对壳体的应变分布、胀形前后的壁厚分布及直径变化进行了测量。最后用有限元程序分析了实验壳体的成形过程，并对实验参数进行了优化，给出了模拟后的应变分布图。     

典型的壳体件模锻成形工艺设计

通过对典型壳体件模锻工艺设计及生产过程的介绍,指出了此类壳体工艺设计中存在的不足,提出了改进措施。实践证明,工艺改进方案是可行的。新工艺的实施降低了生产成本,提高了材料利用率,缩短了生产周期。     

平衡轴壳体的消失模铸造工艺研究

针对平衡轴壳体采用普通砂型铸造时,型芯复杂、型腔成形难度大的问题,介绍了平衡轴壳体消失模铸造研制经验,提出了消失模铸造平衡轴壳体的造型工艺、铸造工艺和浇注工艺等主要工艺参数。通过对消失模铸造工艺参数的设计和优化,生产的平衡轴壳体铸件,表面光洁度好、尺寸精度高、废品率较砂型铸造明显降低,经综合性能检验,铸件质量满足用户要求。     

楔横轧技术在喷油器壳体锻件制坯中的应用

介绍了一种楔横轧制坯-精密模锻成形喷油器壳体毛坯的新工艺,及楔横轧模具设计工艺参数的选取。对比了新旧工艺的优缺点,认为新工艺具有生产效率高、锻件质量好、节材等诸多优点。     

基于Deform-3D的汽车差速器壳体模锻工艺改进

以汽车差速器壳体为研究对象，为改变目前效率低、壳体性能差、材料浪费多、易出现充不满缺陷的生产现状，开发了一套无飞边模锻工艺，并基于Deform-3D有限元平台进行研究。根据零件的材料和结构拟定了两种不同的成形方案，并通过Deform-3D建立了有限元模型，完成了热力耦合数值模拟，分析了两种方案的成形可行性，并对比了两种方案的优劣。结果表明：采用大直径坯料方案时，各工序间的变形量分布更恰当，材料流动更为合理，成形的差速器壳体的金属流线连续性更好，外形成形完整，无折叠、断裂、空穴等问题，并且锻后温度分布情况更佳，而采用小直径坯料方案获得的差速器壳体锻件存在折叠问题。最后，采用大直径坯料方案进行了锻造试验，获得了符合要求的差速器壳体，完成了新工艺的开发。     

汽车过滤器壳体零件冷挤压成形方案研究

采用冷挤压工艺成形了汽车过滤器壳体,并基于Deform-3D软件,采用正交试验对汽车过滤器壳体零件挤压成形过程进行工艺优化。主要分析了冷挤压过程中的摩擦系数和凸模速度两个因素对该零件冷挤压成形影响的显著性,确定了该零件冷挤压成形方案及最佳工艺参数。根据数值模拟结果,进行了实际零件的挤压生产,最终得到了合格的成形零件。     

曲面壳体热拉深成形及三维有限元模拟

采用有限元模拟曲面壳体一次热拉深成形，壳体底部出现断裂，成形试验也与模拟结果一致。通过改进工艺方案，采用2次拉深成形并模拟，结果表明此方案可行，经试验对比，验证了模拟结果的正确性。     

壳体冲凸起模具设计

通过对壳体冲凸起工艺方案进行分析,研究了壳体局部成形的工艺方案,计算了极限变形程度。通过批量试制,根据制件脱模相对困难,优化了模具的退件装置,实现了制件凸起一次成形。     

基于AutoForm的助力器后壳体冲压成形工艺优化设计

通过数值模拟分析及工艺理论设计计算,对助力器后壳体冲压成形工艺进行优化,对比分析原冲压成形工艺,利用板料塑性成形数值模拟软件AutoForm对后壳体冲压成形过程进行模拟,分析成形极限图、厚度云图及起皱趋势云图,合理设置工艺补偿孔,最终实现冲压工艺的优化。     

CAE技术在汽车半轴套热挤压缩管成形中的应用

无芯整体热挤压缩管成形技术是生产汽车整体半轴套的一种新工艺，能极大地提高生产效率，降低成本，具有巨大的经济效益。通过CAE技术分析了温度、摩擦和模具形状等工艺因素对产品的影响规律，优化设计了工艺方案，为解决实际生产中遇到的产品外形难以充分成形和工艺不稳定等问题提供了理论依据。     

离心泵壳体精密铸造数值模拟研究

离心泵壳体铸件外部有9条加强筋、内部有7个叶片,结构复杂。采用分体式蜡模组装工艺实现了蜡模成形,并对离心泵壳体分体式蜡模注射成形工艺进行了数值模拟。通过ProCAST软件对离心泵壳体的流场、温度场、孤立液相区与缩松分布进行了模拟,优化了浇注系统与铸造工艺,提高了离心泵壳体的合格率。     

细小深盲孔黄铜壳体冷挤压工艺

选择合适的软化退火工艺规范，制订合理的工艺方案，正确选用模具材料和特殊的模具结构，可用冷挤压成形工艺完成Ｈ６８黄铜壳体的精密成形，用此工艺成形地零件除上下两端面留有适量的机械加工余量外，其余部分不于后续切削加工就能达到壳体零件的设计要求，同同时，由于形变强化，使冷挤压成形的壳体具有较高的强度和足够的韧性，克服了切削加工壳体在使用过程中存在的鼓胀问题。     

GIL铝合金壳体焊接技术研发现状

气体绝缘金属封闭输电线路(GIL)具有安全可靠、输电容量大、环境友好等特点,在大容量、长距离输电领域应用前景广阔。GIL壳体作为关键部件之一,其制造工艺直接决定了GIL的安全可靠性。介绍了目前国内外GIL铝合金壳体制造工艺,包括成形、焊接技术的研发现状,重点分析了焊接技术研发现状。指出目前主要的成形工艺为螺旋焊管成形方式,焊接工艺主要包含等离子焊接、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊及搅拌摩擦焊等几种焊接方式,并对比分析了各种工艺的优缺点。指出目前国内急需出台GIL铝合金壳体检测技术相关标准。     

电机壳体成形模设计

电机壳体成形模设计甘肃临夏甘肃光学仪器工业公司（７３１１００）孙智高１零件工艺分析图１所示电机壳体是用２ｍｍ的Ａ３或１５钢板冲压而成。虽然材料的回弹较小，要保证零件内孔精度，若采用普通方法卷圆是无法达到精度要求的。首先要解决零件成形后的回弹，使其结合...     

微电机壳体成形工艺

分析了微电机壳体的结构和工艺特点，特别阐述了卷制壳体的成形工艺．对模具结构、工作过程和设计要点进行了介绍。     

AZ31镁合金复杂形状壳体拉深成形试验研究

通过拉深成形试验研究了AZ31镁合金复杂形状壳体的成形性能,分析了成形温度、拉深速度、坯料加热时间及润滑等工艺参数对镁合金手枪壳体拉深成形件质量的影响规律.结果表明,合理的成形工艺参数:成形温度为290～350 ℃,拉深速度为0.1～0.2 mm/s,加热时间为5～10 min,润滑剂采用二硫化钼和机油的混合物,成功地加工出合格的复杂形状的镁合金手枪壳体.     

高压开关断路器气缸和拉杆挤压新工艺

介绍了ＬＷ户外断路器气缸和拉杆毛坯的挤压成形工艺，并与传统的铸造和锻造工艺进行了对比，同时指出了该新工艺的技术先进性与经济合理性。