FCC原料加氢预处理生产超低硫汽油技术措施综述

阐述了超低硫汽油的生产对现有FCC原料加氢预处理技术的影响以及世界各国的技术策略,并指明了FCC原料加氢预处理技术在生产超低硫汽油中的发展方向和主要技术措施。研究表明:从生产30μg/g的清洁汽油到生产硫含量小于10μg/g的超低硫汽油会造成FCC原料加氢预处理装置氢耗高、运转周期短、加氢预处理-催化裂化联合装置经济性差等问题。FCC原料加氢预处理生产超低硫汽油的主要技术措施有:优化现有的FCC原料加氢预处理装置、对现有FCC原料加氢预处理装置增加一个反应器、增加现有FCC原料加氢预处理装置的进料量、开发FCC原料加氢预处理-FCC组合工艺、新建或改造成缓和加氢裂化装置、新建或改造成部分转化加氢裂化、新建或改造FCC汽油后处理装置。     

原料加氢预处理对催化裂化产品分布及性质的影响

介绍了原料加氢预处理对催化裂化(FCC)产品分布及性质的影响,比较了前后加氢工艺对炼厂产品分布的影响。结果表明,对高含硫的VGO、CGO等劣质FCC原料进行加氢处理能够显著改善其催化裂化性能,满足汽油产品标准质量升级的要求;同时原料预处理后FCC汽油和液化气产品产率大幅度增加,提高了企业的经济效益。     

劣质原料催化裂化脱硫降烯烃生产清洁汽油技术

介绍了劣质催化裂化原料的特点,分析了催化裂化汽油清洁化对策,应从提高FCC汽油质量关键应从FCC进料预处理、优化FCC加工过程以及FCC汽油精制等3方面出发．采用有效的降烯烃技术以及选择性加氢和氧化一萃取等脱硫技术对催化裂化汽油进行清洁化处理。认为应注重发展加氢技术,增强加氢在清洁油品生产中的作用;适当减少FCC汽油所占比例,增加异构化油、烷基化油、重整汽油比例,缩小与国外成品油结构组成的差距。     

FCC汽油脱硫降烯烃技术最新进展

介绍了国内外降低催化汽油中硫和烯烃的技术。降低FCC汽油烯烃和硫含量的主要技术有对FCC原料油进行加氢预处理、在FCC过程中使用具有降低汽油烯烃和硫含量的催化剂或助剂以及对 FCC 汽油进行脱硫和降烯烃精制处理三类。     

FCC原料加氢预处理技术研究进展与应用

对国内外以含硫蜡油为原料、采用加氢预处理技术生产FCC原料的技术现状进行概述,分析现有国内FCC原料加氢预处理技术的研发思路和技术特点,重点介绍了国内具有代表性工艺的RVHT和FFHT技术,这两项技术均可以满足生产国Ⅲ汽油标准FCC原料的要求。指出制备高活性的加氢催化剂、开发不同的催化剂级配技术和选择不同的组合工艺,将是今后我国FCC原料加氢预处理技术的发展方向。     

催化裂化汽油脱硫技术的研究进展

汽车尾气造成的大气污染问题已引起人们的密切关注，降低汽油硫含量是改善空气质量的有效手段，采用有效的技术手段降低催化裂化（FCC）汽油硫含量已成为当务之急。本文介绍了催化裂化原料加氢预处理、催化裂化过程直接脱硫和催化裂化汽油精制脱硫三种FCC汽油脱硫技术。     

蜡油催化裂化汽油中类型硫含量分布的研究

以不同加氢预处理过的蜡油(HTCGO)作为催化裂化(FCC)原料,考察了FCC汽油中硫含量的差异,以及各类型硫的分布情况。研究发现,不同原料油的FCC汽油中硫含量从1.98到63.07μg·g-1不等;同时,类型硫基本以噻吩类硫为主,占汽油中硫含量的58%以上,其它类型硫分布有很大不同。这主要是与FCC原料的性质有关,蜡油的加氢预处理工艺直接影响了FCC汽油中硫的含量及其类型硫的分布情况。     

FCC汽油预处理对烷基化硫转移反应过程的影响

为保证流化催化裂化(FCC)汽油烷基化硫转移反应催化剂的稳定性,采用蒸馏水或盐酸作为萃取剂、D101树脂或NKC-9大孔干氢树脂作为吸附剂,考察了FCC汽油原料中碱性氮去除的预处理过程,并比较了预处理过程对FCC汽油硫形态及其含量的影响、烷基化硫转移效果的影响。结果表明,盐酸萃取、NKC-9树脂吸附,能够快速有效的除去FCC汽油中的碱性氮化物,而且NKC-9树脂能够吸附微量的硫化物。脱除碱性氮化物后的FCC汽油进行烷基化反应,几个主要的噻吩硫化物的硫转移率都能达到90%以上。     

劣质蜡油生产优质催化裂化原料的加氢技术

通过目前FCC原料对FCC过程影响的分析和不同解决措施的比较，针对不同原料，采用FCC原料加氢预处理技术，通过选择适宜的催化剂或催化剂组合和工艺条件，可生产优质FCC原料。而采用劣质蜡油加氢处理部分转化技术，可在保证为FCC提供优质进料的同时，兼产部分质量较好的汽柴油产品或其调合组分，对炼厂提高柴汽比非常有利。     

FCC汽油加氢改质催化剂及改质工艺

研究开发出了适于FCC汽油加氢改质的选择性加氢脱硫催化剂和辛烷值恢复催化剂,并在300 mL绝热装置上,分别以全馏分FCC汽油或切割后的重馏分FCC汽油为原料,进行了FCC汽油加氢改质工艺的系统研究,结果表明：单独采用辛烷值恢复工艺或辛烷值恢复-选择性加氢脱硫组合工艺不能完全满足FCC汽油加氢改质的要求;而单独采用选择性加氢脱硫工艺或选择性加氢脱硫-辛烷值恢复组合工艺可以满足全馏分FCC汽油或切割后重馏分FCC汽油加氢改质的要求。将全馏分FCC汽油切割后进行加氢改质可以得到硫含量更低的改质产品或直接生产符合国Ⅳ标准的清洁汽油。     

降低催化裂化汽油烯烃含量的研究进展

介绍了降低FCC汽油中烯烃含量的基本反应原理,重点讨论了影响FCC汽油烯烃含量的主要因素.从两方面综述了降低FCC汽油烯烃含量的方法,一方面可以利用FCC技术本身,通过选择合适的原料、优化操作条件、选择降烯烃催化剂和助剂等方法降低烯烃含量,另一方面也可以利用汽油醚化、加氢、催化重整、叠合等其他相关技术降低FCC汽油的烯烃含量.     

吸附法脱除FCC汽油中含硫化合物的新技术

目前,吸附法脱除FCC汽油中的硫化物技术正处于研究开发阶段。具体方法可以分为物理法、化学法、物理与化学结合法。物理法的关键是制备和选择合适的吸附剂,可以处理相对较高硫含量的汽油。化学法用于汽油的精制,可生产超低硫含量的汽油产品。物理与化学结合技术取两者的优势,可处理宽范围硫含量原料,生产高品质汽油产品。     

FCC汽油选择性脱硫技术

汽油由石油炼制得到的几种组分经调合制成。汽油的主要组分：①直馏石脑油重整得到的重整汽油，②由裂解重油的硫化催化裂化装置（FCC）得到的FCC汽油，③其它（原油常压蒸馏得到的直馏汽油、异丁烷和丁烯得到的烷基化汽油等）。FCC汽油的调合比例约占50o．4，含硫量50-100ppm，普通汽油的含硫量几乎全部来自FCC汽油。普通汽油无硫化必须降低FCC汽油的含硫量。     

LAP-2降低FCC汽油烯烃含量助剂的工业应用

沧州石化公司炼油厂FCC汽油烯烃体积分数一直维持在45％～50％。对其FCC装置进行了LAP-2助剂降烯烃工业试验，结果表明，当LAP-2在FCC装置维持藏量5％时，FCC汽油烯烃体积分数可降低12％，并增产丙烯，汽油辛烷值维持不变。     

FCC汽油降烯烃技术进展

概述了FCC汽油的特点，分析了FCC汽油降烯烃的方法应该具有的技术特征，介绍了FCC汽油降烯烃催化剂和助剂的开发应用情况，重点介绍了降低汽油烯烃含量的FCC新工艺，主要是MGD工艺、MIP工艺、FVI工艺、TSRFCC工艺和FDFCC工艺等。     

催化裂化汽油降烯烃技术进展

随着环保法规的日益严格,清洁汽油的需求也越来越大。长期以来,催化裂化装置在我国原油的二次加工中占有非常重要的地位。而催化裂化汽油烯烃含量高达50%左右,难以满足清洁汽油发展要求。本文基于催化裂化工艺(FCC)特点,介绍了改进工艺操作条件和原料条件、改变FCC工艺过程,改进FCC催化剂等三方面技术降低汽油烯烃含量。     

FCC汽油脱硫技术新进展

综述了FCC汽油不同脱硫技术现状和发展趋势,着重介绍了FCC汽油选择性加氢脱硫和加氢处理／辛烷值恢复技术。对选择性加氢技术与加氢处理／辛烷值恢复技术的差异、应用条件和工艺以及其他脱硫技术等也进行了讨论。     

FCC汽油脱砷技术选择

为了降低FCC汽油中的硫含量和烯烃含量并适当提高其辛烷值,国内某炼厂引进了美国CDTECH公司的选择性加氢脱硫技术。其中以贵金属钯为活性中心的加氢催化剂对催化汽油中的砷化物含量有严格要求,其质量分数应小于10×10^-9,而目前国内没有催化汽油脱砷应用的先例。对FCC汽油原料脱砷技术进行了研究。结果表明,X脱砷剂在常温下脱砷可满足原料指标要求,操作费用低,寿命长,对催化汽油其它性质没有影响。     

催化裂化汽油降烯烃技术研究进展

随着环保意识的不断增强，对汽油中烯烃含量的限制越来越严格。针对近期的发展动态，从FCC技术、醚化改制技术、芳构化技术等方面介绍了催化裂化汽油降烯烃技术的发展状况。对FCC自身进行改造的方法简单易行；轻汽油醚化芳构化改制技术不仅降低了FCC汽油的烯烃含量，同时可以大大提高汽油的辛烷值，但汽油中醚和芳烃的含量都有一定限制；要从根本上解决问题，还要对汽油的生产结构进行调整，降低催化裂化汽油的比重，增加芳构化、烷基化、重整等汽油的比例。     

YD-CADS汽油超深度催化吸附脱硫技术中试研究

陕西延长石油（集团）有限责任公司炼化公司和中国科学院大连化学物理研究所共同开发的YD-CADS汽油固定床超深度催化吸附脱硫组合技术,以全馏分FCC汽油为原料生产超低硫清洁汽油,采用脱二烯烃和催化吸附脱硫串联固定床工艺,具有流程短、投资低、占地少和操作简单等优点。中试结果表明,处理硫含量约100 μg·g^-1的FCC汽油时,汽油产品硫含量小于10 μg·g^-1,烯烃饱和小于2%,研究法辛烷值损失小于0.8个单位,目的产品汽油收率大于99%,化学氢耗小于0.2%。