镁合金压铸模具设计要点及材料选择

压铸模是进行压铸生产的主要工艺装备。在批量生产中,铸件质量合格率的高低,作业循环的快慢,以及模具制造的难易及使用寿命,在很大程度上受压铸模结构设计是否正确、合理、先进和适用程度的制约。譬如：设计合理的横浇道和内浇道的几何形状,以达到最佳的充填效果;规划合理的加热及冷却系统,以均衡模具温度来影响铸件凝固后的微观结构等。     

均衡凝固技术系列讲座——第八讲 四单元浇注系统大孔出流

四单元浇注系统是指以浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道为基本组成单元的浇注系统。 1.四单元浇注系统实际作用压头 采用内浇道中心标注法,确定直浇道压头H、横浇道压头h_2及内浇道压头h_3,均以内浇道中心线为起点,如图1所示。     

铝合金压铸件浇道系统CAE分析

以ADC12铝合金压铸轮毂为研究对象,用MAGMAsoft软件进行模流分析,研究在不同的浇道系统下,熔融金属的流动分布及铝合金凝固过程,预测填充过程中有可能发生的缺陷,找出最佳值,对压铸模设计具有一定的指导意义.     

喋板的熔模铸造工艺改进

针对碳板夹渣、气孔，改进横浇道组树方案，增加一个内浇道，原内浇道作为排气孔，同时连接三条排气拉筋，取得了较好效果。     

鱼尾(扇形)浇注系统的设计

压铸模的浇注系统,一般由浇道、导向和内浇口三部分组成。浇道(或称流路)的任务是以最小的热损耗和压力损耗把液态金属传输到型腔。内浇口和浇道由导向部分相连,它的任务是给液态金属作适当的加速,使金属流按预定的方向流向内浇口,从而有控制地扩散到型腔内。外形尺寸较大的压铸件,常采用长而薄的内浇口,因此液态金属通过浇道后,需要重新分配,然后由内浇口高速流入型腔各部而获得较理想的填充。目前用得较多的浇注系统有两种,一种是截面逐渐收小的(锥形)切线式浇道,它与铸件侧面的内浇口相接,一般采用T形对称式较多,使金属流分成两路进入型腔。这种结构的内浇口长度可达1000m,适用于外形尺寸大     

铸铁件采用陶瓷过滤网时的浇口设计

在铸铁件的浇注系统中设置过滤网,可简化浇注系统、净化铁水,改善铸件的机械性能,防止夹杂物形成以及提高铸件致密度。在采用陶瓷过滤网时(见图),为了不影响浇注时间,建议采用以下浇注系统横截面积比:直浇道∶过碑网∶横浇道∶内浇口=1∶4～6∶1.1∶ 1.2。对于球墨铸铁件,浇注系统横截面积比取:直浇道∶过滤网∶横浇道∶内浇口=1∶6∶1.1∶1.2;对于灰铸铁件,     

面向压铸模浇道的变参数建模方法研究

针对压铸模浇道建模过程中遇到的几何特征重复生成时的繁琐性、操作过程的复杂性和设计参数的离散性等问题,提出以变参数为主导的浇道建模方法。该方法在浇道特征要求和实用技术基础上,通过对浇道变参数细节特征进行分析,以及浇道特征对金属溶液特性产生不同影响的研究,以UG8.0为研发平台并结合CAD技术,实现了压铸模浇道的参数化、系统化和标准化设计,开发出变参数压铸模浇道设计系统。该系统有效地实现了参数的集中处理,避免了用户的重复操作,缩短了浇道的设计周期,提高了设计精度。     

数值模拟优化DISA薄壁铸铁管铸造工艺参数

采用MAGMASOFT软件, 对迪砂线(DISA)生产条件下、 不同设计参数玛钢管件的充型和凝固进行了数值模拟计算, 并通过热判据对疏松缺陷进行了判定. 基于数值模拟结果, 讨论了浇道设计比率和冒口位置对疏松的影响规律. 结果表明, 直浇道截面尺寸对充型顺序影响显著, 可通过锥形直浇道设计和多个截面的内浇道合理匹配来解决流量不平衡问题. 同时, 在热节处设置冒口用于铸件的补缩. 通过优化设计浇注系统和冒口系统最终消除了铸件的缩松缺陷.     

压铸模具的制作流程与浇排系统设计

文章阐述了应用CAD/CAE/CAM/CAT技术的压铸模具制作流程和注意事项,研究探讨可控制型腔内金属液流动状态的压铸模具浇排系统设计,并进行分析评价,以避免压铸过程中各种不良影响,提高产品的合格率。     

实型铸造分层缺陷分析

本文通过分析实型铸造铸件分层缺陷的特征及其形成机理，认为在各种因素中，阶梯式浇注系统底层内浇道载面积泪地直浇道载面积是分层缺陷形成的关键。     

数值模拟优化DISA薄壁铸铁管铸造工艺参数（英文）

采用MAGMASOFT软件,对迪砂线(DISA)生产条件下、不同设计参数玛钢管件的充型和凝固进行了数值模拟计算,并通过热判据对疏松缺陷进行了判定。基于数值模拟结果,讨论了浇道设计比率和冒口位置对疏松的影响规律。结果表明,直浇道截面尺寸对充型顺序影响显著,可通过锥形直浇道设计和多个截面的内浇道合理匹配来解决流量不平衡问题。同时,在热节处设置冒口用于铸件的补缩。通过优化设计浇注系统和冒口系统最终消除了铸件的缩松缺陷。     

铸造用纸质浇道管成型模具设计研究

铸造用纸质浇道管是陶瓷浇道管的替代产品,该产品已于2010年10月注册为国家专利。为使该专利产品尽快转化投入生产,成立课题组进行攻关。主要介绍了纸质浇道管成型工艺流程、结构工艺设计、成型模具设计及对影响浇道管成型质量因素分析,解决了大长径比型腔纸模制品的制造难题。     

实型铸造分层缺陷分析

本文通过分析实型铸造铸件分层缺陷的特征及其形成机理，认为在各种因素中，阶梯式浇注系统底层内浇道截面积小于直浇道截面积是分层缺陷形成的关键，提高金属液浇注温度及改良涂料，选用低密度泡沫塑料作模样材料对避免分层缺陷的产生有帮助。     

实型铸造分层缺陷分析

通过分析类型铸件分层缺陷的特征及其形成机理，认为在各种因素中，阶梯式浇注系统底层内浇道截面积小于直浇道截面积是分层缺陷形成的关键。提高金属液浇注温度及改良涂料，选用低密度泡沫塑料作模样材料对避免产生分层缺陷有帮助。     

介绍一种阶梯型直浇道

在砂型铸造中,铸件的直浇道一般都是直的,这是一种很普便的现象。在这种直浇道的使用上,铸件的浮渣作用大都是靠水口箱、浇口杯来完成的。但生产中往往受环境和工装的限制放水口箱很不方便,浇口杯也不能收到满意的效果,为此我们设计了一种阶梯型直浇道。这种直浇道的结构形式如图所示,其具体尺寸可按下列方法选取:φ_1取理论截面积;φ_2(截面积)=:1.5-2φ_1,(截面积),L_1=1/3L。     

浇道系统设计对半固态触变成形产品机械性能的影响

研究用于压铸环境的半固态铝合金触变成形浇道系统对试样机械性能的影响。通过5种浇道系统生产的制件机械性能的对比研究，发现由微弧弧扇形单浇道生产的试件具有最好的综合机械性能，制件微观组织以及充形模 拟结果也证实了上述结论。提出适合半固态铝合金（fs＝0．5－0．6）触变成形工艺（压铸环境）浇道系统的设计思想。     

压力铸造中涂料的选择和喷涂工艺

压铸生产过程中，在机器的压室和冲头的配合面、模具型腔表面、浇道表面及活动部分的配合部位（如抽芯机构、顶出机构、导柱及导套等）都必须根据工艺要求喷上不同的润滑材料，统称压铸涂料，包括脱模剂、润滑剂。     

火车锁轴铸钢件上下横浇道工艺

火车锁是铁路敞车及平板车上底盘固定集装箱的装置,其中火车锁轴(见图1)为火车锁上的主要受力零件,受集装箱装卸时的扭矩及车辆运行过程中的冲击力。由于锁轴头为圆弧形的非加工面,对表面质量要求较高,因而设计上采用了以石蜡制壳方式的精密铸造工艺,浇注方式以一个直浇道(88mm)带4个横浇道(50mm×30mm×25mm,见图2)一次浇注成形4个锁轴,整个杆部毛坯尺寸为35mm。11单横浇道的缺点试制之初采用的是上横浇道的浇注方式(见图3a),该方式的优点是直浇道短,出品率较高,气体易于排除。但是零件杆部横浇道距截面尺寸变化较大的位置远,凝固时冷…     

用高强度水玻璃砂直浇管代替耐火管

我厂为了提高铸件质量,减少铸件砂眼缺陷,在一些质量要求高的产品上采用耐火管直浇道造型浇注,有效地防止和减少了因钢水冲刷砂型直浇道而造成的砂眼缺陷。但随着耐火管的不断涨价,铸件成本加大。为此,我们轻反复试验,成功地用高强度水玻璃砂直浇管取代了耐火管直浇管,经济效益十分显著。     

横向叠型铸造工艺

横向叠型铸造工艺简称H工艺,是一次同时浇注多个铸件的铸造方法,其工艺原理如图1所示。这种工艺的基本设计方法是把铸型内水平、连续的横浇道兼作冒口的一部分,通过恰当设计横浇道、冒口和冒口颈的形状和尺寸,使铁液从横向叠放铸型的一端依次、顺序、平稳地充型。