三维铸造工艺CAD冒口系统设计

冒口系统设计是铸钢件铸造工艺设计的关键和重点之一,详细论述了三维铸造工艺CAD冒口系统设计方法。冒口系统设计包含计算补贴参数、添加补贴、计算局部模数、计算冒口模数、确定冒口位置、计算冒口数量、添加冒口(包含冒口套)等步骤。主要介绍了三维铸造工艺CAD冒口系统设计的过程,对指导铸造生产,确保铸件质量和提高劳动生产率有着一定的现实意义。     

左右旋齿轮铸造工艺技术的研究

针对左右旋齿轮原工艺方案存在的问题进行了改进,制定了新的工艺方案,采用呋喃树脂砂铸造技术及高铜-锡合金球铁熔炼技术,无冒口铸造,多道浇口,电炉熔炼和强化孕育,保证了产品质量.     

大型铸钢件生产工艺的探讨

随着我国经济的快速发展，推动了铸钢件产量的快速增长，在未来的10-20年中，铸钢行业的发展方向是以生产高质量、附加直高及特殊材质及性能的大型铸钢件为主，文章主要探讨了轧钢机机架大型铸钢件铸造工艺．以供参详。     

ZK-7型架线式电机车半齿轮铸造工艺

通过对 Ｚ Ｋ－ ７ 型架线式电机车半齿轮旧的铸造工艺进行分析， 找出了其废品率居高不下的原因， 针对所存在的问题， 确定了新的铸造工艺， 并对新工艺的主要工艺参数的确定、冒口的计算、浇注系统的设计进行了详细介绍。实践证明新的铸造工艺可将旧工艺的成品率 ５０％ 提高到目前的 １００％     

厚大断面球墨铸铁件无冒口铸造工艺

<正> 我厂生产的辊锻机、楔形模横轧机的主要受力件是左、右立柱.左、右机架除了采用铸钢件外,还采用了球墨铸铁件以铸代钢.这种主柱、机架的断面厚大,按常规工艺则难予补缩.我们采用了无冒口(或称小冒口)铸造工艺.这种工艺的优点是铸件出品率高.又减少了机械加工中切除冒口工序,降低厂成本,缩短了生产周期.     

空心微珠保温冒口在铸钢超大齿轮上的研究与应用

冒口作为铸造工艺设计中的重要部分,在满足铸件需求的同时,应尽可能减少冒口体积,提高工艺出品率。在铸钢件生产中,使用空心微珠保温冒口替代普通冒口,可使冒口体积减少50%,工艺出品率提高10%以上。     

谨防保温冒口在铸造设计使用中的负面效果

铸造生产中推广应用保温冒口工艺,在我国已有10多年历史,其经济效果应该肯定。它使铸造设计的工艺出品率明显提高。比如,我厂应用保温冒口工艺的前后,铸钢件工艺出品率分别由55％～60％提高到65％～70％。并且,传统铸钢件工艺设计的M_铸:M_(?)为1:1.1～1.2,而使用保温冒口则     

用均衡凝固理论改进铸造工艺

一、引害我厂是生产系列装载机的专业厂，ZL300装载机平衡块（940×366×205）毛重536kg材质HT200。由于原铸造工艺不合理，自生产多年来一直存在缩孔、夹砂等缺陷，尤其是缩孔缺陷几乎96％以上的铸件存在，为此，我们运用“均衡凝固”和“大孔出流“理论对原工艺进行改进，取得了良好的效果。二、原工艺存在问题分析工件形状如图1示1．原工艺采用传统的大胃口补编工艺，由于冒口放置在热节上，产生热节重合，不但不能使原来的热节移出，反而大大增加了接触热节，加之冒口又不但起不到补绩作用，进而先于热节部分凝固，产生冒口反抽吸铸件…     

大口径闸阀闸板铸造工艺的改进

口径为710mm的铸钢闸阀为我厂出口澳大利亚产品一,其括动承压件——闸板处外形轮廓尺寸φ760mm,厚度30mm左右,重量230kg,材质为WCB。用我厂原中小闸板成熟铸造工艺生产出的闸板铸件难以符合出口闸门要求,主要问题出在冒口根部内浇道位置,缩松变形。原工艺方案如图1所示。     

WD615缸体气孔缺陷的研究与降低

简述了WD615气缸体原传统铸造工艺存在的几个不足的方面,及其在冲天炉熔炼铁液的生产条件下易产生气孔等类铸造缺陷的原铸造工艺生产状态;较详细地介绍了应用有效浇注时间、加大芯头技术等新技术理念指导其新铸造工艺方案的设计,对该气缸体的芯头结构、浇注系统、冒口系统、浇注工艺等方面进行了研究、改进和优化,较好地解决了该气缸体原铸造工艺易出现的气孔、冷隔、浇不足、砂眼等铸造缺陷。     

轧机中的机架概述

简单介绍轧钢机的机架型式及作用。     

三通管和三通管座的铸造工艺改进

针对三通管和三通管座存在的铸造缺陷，仔细分析该铸件的结构特点，找出缺陷产生的原因，提出改进工艺方案，并通过应用华铸CAE模拟软件的凝固模拟检验，最终避免了铸造缺陷的产生，提高了产品的内在质量，并较低了冒口重量，提高了工艺出品率。     

钢砖的铸造工艺设计及铸造

钢砖属结构复杂的大型铸件,使用在化铁炉上,铸件要求没有基本的铸造缺陷。在铸造过程中,对于结构复杂且基本均厚的大型铸件,如果按照顺序凝固原则进行铸造工艺设计,浇注系统比较复杂,冒口数量多,冷铁使用量大,这样将导致生产成本的加大,同时也给造型、气割、清理等工序的具体操作者带来一定的困难。特别将冒口放在不     

铁路客车转向架用轴箱盖铸造凝固模拟及工艺优化

铸造凝固模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具．在全球铸造行业中得到了广泛的应用。本文针对铁路客车转向架用轴箱盖存在的缩孔和缩松等缺陷,结合现场铸造工艺情况,利用MAGMA软件对其凝固过程进行了数值模拟,并根据模拟结果对轴箱盖的两种铸造工艺方案进行比较,选出一种最优的方案,使铸件的冒口补缩和凝固过程更加合理。     

某铝合金铸件石膏型低压铸造工艺的模拟及优化

采用石膏型低压铸造过程工艺生产某铝合金铸件,经X光检测发现,其特定部位存在缩孔和缩松等缺陷。运用FLOW-3D软件对铸造工艺进行分析,并对其充填及凝固过程进行了模拟。依据模拟结果,对原铸造工艺进行了优化设计,并再次进行充填和凝固模拟,结合模拟结果制定出合适的工艺。生产实践表明,优化工艺所设置的冒口、冷铁规格和位置是合理的,有效解决了生产过程中出现的问题。     

支套铸造工艺分析

支套是小松压力机的重要零件,其品质的高低直接影响到主机的性能,材质为HT250,铸件毛重60kg。在使用过程中,要承受强大的振动冲击力,因此在铸造过程中不允许有夹渣、缩孔和缩松等铸造缺陷。原来采用对开箱造型、卧芯、冒口补缩的铸造工艺,成品率只有70％,即使是成品,质量也不理想。在对原工艺及其铸造缺陷进行详尽     

纤维复合型保温冒口在江苏省应用现状

冒口是铸件获得致密组织不可缺少的组成部分,在铸钢件生产中普遍存在冒口偏大,铸件实收率低的问题。如何有效而最大限度地发挥冒口的功能,提高铸件工艺出品率,节约能耗是当今铸造工作者的研究课题之一。纤维复合型保温冒口套的研制成功,为解决这一问题提供了有效的途径。纤维复合型保温冒口套(以下简称保温冒口套)是一种以无机纤维、有机纤维、耐火骨料作原料,以树脂作粘结剂,通过真空滤清而制成的。这种冒口套不同于发热冒口套和国内其它形式的冒口套。其主要特点是重量轻、耐火度高、高温线收缩小、显气孔率     

灰铸铁件收缩缺陷的工艺控制

灰铸铁件铸造缺陷多种多样 ,收缩缺陷是最常见的一种 ,其形成因素千差万别。从铸造工艺方面入手 ,采用不同种类、不同位置的冒口设置 ,基本上可消除其收缩缺陷。     

基于AutoCAD的铸铁件铸造工艺CAD的开发

利用 Visual++6.0和 AutoCAD的二次开发工具ObjectARX开发了铸铁件铸造工艺 CAD系统。采用 ARX与 MFC联合使用技术、AutoCAD菜单开发技术、ODBC技术、信息保存与恢复技术,开发了通用铸造工艺参数设计、浇冒口设计和工艺工装数据库管理等功能模块,并建立了相应的图库。各模块是根据工厂实际和用户设计习惯设计的,通过该系统可实现计算机辅助铸造工艺设计,快速的绘制铸造工艺图。     

圆锥破碎机下机架铸造工艺设计

下机架是圆锥破碎机的主要结构件，也是圆锥破碎机其他部件的装配基础。此次我厂承揽的这种结构的下机架以前从来没有生产过，不能借用过去的工艺思路，只能另辟蹊径。通过分析铸件结构，综合考虑冒口放置、模样结构和浇注系统等方面内容，设计出合理的工艺方案，生产出了用户满意的铸件。