承压零件气密性视觉检测系统的研发

采用视觉检测技术检测承压零件的气密性,通过提取零件承压时图像中有无气泡的产生,来判定零件是否存在泄漏,解决了传统的气密性检测方法检测效率低、准确性差的问题。以视觉检测技术和计算机数字图像处理技术为基础,设计了一套承压零件气密性检测的视觉检测系统。采用机械传动与气动相结合的传动方式,多工位检测,提高了气密性检测的效率。     

汽车零部件气密性检测技术国内发展现状综述

近年来,随着科学技术的发展,汽车制造技术也越发精密。汽车零部件气密性检测技术关系到汽车内部零件密闭性是否良好,关系到汽车的安全性能。因此,对汽车零部件气密性进行检测是测试汽车零部件是否合格的重要手段。本文就原先传统的汽车零部件气密性检测方法简述、差压法汽车零部件气密性检测及发展现状、差压法汽车零部件气密性检测领域中存有的问题及措施等三个方面展开探析。     

复杂腔体零件差压式气密性检测建模与仿真

密封性能是密封器件的一项关键指标,气密性检测是保证密封性能最为关键的手段之一。通过研究复杂腔体零件在差压式气密性检测中的特点、影响检测精度的因素等,构建检测气路的动态系统仿真模型,为优化现有差压式气密性检测系统提供理论支撑。首先依据差压气密性检测系统的工作原理,建立了相应的数学模型,然后在模型的基础上进行了Simulink仿真。通过仿真清楚地了解到检测过程中被检零件腔体内的压力和温度的变化情况以及检测参数的差异对差压大小的影响,用于指导系统的实际开发。     

固体火箭发动机气密性自动化检测技术与应用研究

固体火箭发动机气密性检测是判断发动机密封性能的重要检测方法。现阶段,自动化气密检测技术的研究及应用受到人们的广泛关注。针对发动机气密性检测人工依赖性强、效率低、不利于产品规模化生产的短板,开展了固体火箭发动机气密性自动化检测技术及应用研究。依据固体火箭发动机气密性检测通用化要求,研究了发动机气密性自动化检测技术实施的系统组成及集成,优化了发动机气密性检测工艺流程,构建了一套多通道自动化气密性检测系统,通过各类传感器、电气系统、PLC控制系统等设计和运用,实现发动机气密性检测过程中工艺参数的自动控制、测试参数的自动采集等功能,通过单通道、多通道测试验证,系统可靠且测试结果满足工艺要求,经工程应用可满足多通道多发产品同时或错峰气密性自动化检测需求。与传统的人工调节气检配气台进行单发发动机气密性检测工艺方法相比,多通道发动机气密性自动化检测工艺方法可实现发动机气密试验自动化检测技术的工程应用,可大幅提高固体火箭发动机总装效率和气密检测质量。     

无内胎铝合金车轮检测机液压系统的设计

无内胎铝合金车轮气密性检测机是检测无内胎铝合金车轮密封性能的重要设备。利用液压传动系统是实现检测过程自动化的方式之一。该文提出了无内胎铝合金车轮气密性检测机的液压系统的设计原则，并讨论了一台无内胎铝合金车轮检测机的液压传动系统的组成及功能。     

蓄电池气密性检测设备故障诊断专家系统

本文通过对蓄电池气密性检测系统故障特点的研究,采用故障树分析法以及反向推理策略,构建了蓄电池气密性检测设备的故障诊断专家系统,利用各种输入信息,实现故障推理,最终确定故障源,给出故障维修建议及结果说明.本文对该故障诊断专家系统的推理机制和搜索策略也作了详细介绍。     

汽车离合器管气密性检测设备的设计

设计一种汽车离合器管气密性检测设备。介绍其工作原理与结构、主要技术特点及工作流程,分析影响离合器管气密性检测结果的主要因素。该设备可实现汽车离合器管气密性的负正压、负压、正压3种方式的测试,具有高效率、高精度、半自动化操作等特点,满足离合器管气密性的测试要求。     

使用C-扫描方法检测GLARE层板缺陷

GLARE层板是由铝合金和玻璃纤维复合材料胶接叠合而成,制造之后可能出现空腔、分层、气泡等缺陷。本文通过预埋缺陷的方式建立C扫描的标准试样,并根据标准试样对零件进行了检测。检测结果表明C扫描可以发现零件中的空腔、分层、气泡等缺陷。     

ZL102铸造铝合金配料工艺浅析

ZL102铝合金具有良好的抗热裂性能,很好的气密性和流动性,不能热处理强化,以及抗拉强度低等特点,适于浇注薄壁复杂零件,如各种仪表壳体、金具间隔棒等。一般企业都直接购买成品ZL102进行重熔铸造,     

3D打印技术在航空铝合金薄壁零件上的应用

为解决薄壁结构件制造难题,以航空铝合金薄壁零件为研究对象,运用3D打印技术快速成型铝合金薄壁零件,并进行了尺寸检测、力学性能检测、表面质量和内部质量检测,结果表明:激光选区熔化成型的铝合金薄壁零件尺寸、力学性能、表面质量和内部质量均满足设计要求。     

铝合金零件尺寸误差自动检测方法研究

针对铝合金零件的高反光、尺寸较大导致难以检测的问题,对机器视觉系统、图像合成、图像处理等方面进行了研究,提出了基于机器视觉的铝合金零件尺寸误差的自动检测方法。采用同轴平行光源在零件上方打平行光和两轴运动平台采集局部高精度图像并拼接合成的方法,获取了高精度大尺寸零件图,提高了检测精度并可突破检测尺寸局限;利用视觉检测技术实现了图像的预处理、尺寸特征量提取等的处理,采取Canny算子结合双线性插值方法提取了零件亚像素级边缘,提高了检测精度,通过将提取的零件边缘图像与标准零件CAD图匹配、判识,完成了零件尺寸的测量分析。研究结果表明:该铝合金零件检测方法实现检测精度高于0.02 mm,可满足铝合金零件生产现场自动检测的要求。     

发动机活塞环气密性的研究现状和发展前景

阐述了发动机活塞环气密性的研究现状和发展前景,并在以往的塞环气密性检测装置的基础上,设计了一套新型活塞环气密性检测装置,该装置在同一性和精度性上有所改善,具有良好的经济效益和社会效益。     

一种防水产品的气密性检测设备

本文分析了几种常见气密性检测方法,并结合某特定的防水产品,研制了一种简单、实用的气密性检测设备。     

气密性检测系统的设计和实验研究

高精度气密性检测在测试设备和检测技术上具有一定的难度。本文简要介绍了用流量法检测方舱气密性的“智能气体流量检测系统”,论述了喷管式流量传感器的设计原理、气体流动状态、粘性修正等技术问题,最后列举了某方舱气密性检测重复性试验的部分数据,以供设计、研究人员参考。     

超声波泄漏检测技术在高速动车组气密性方面的应用研究

高速动车组对气密性要求较高,气密性试验时经常出现气体泄漏现象,使用耳听、手摸、肥皂水检漏的方法效率低下并且不易查找泄漏点。基于此现状,提出了一种基于超声波泄漏检测技术的试验方法,可以迅速确定车辆孔洞、缝隙或密封不良部位的泄漏位置,极大提高气体泄漏的检出效率。应用建立的超声波泄漏检测操作平台和开发的超声泄漏管理软件,实现了动车组型号、检测模式等管理,并可以对超声波检漏检测结果进行分析和输出。研究了动车组超声波泄漏检测工艺方法,并定义了相关评判标准。     

一种典型检测仪的气密检测原理

针对当前国内各领域尤其是航空领域对于高压、高精度气密性检测的需求而研制出一种名为HP-0610的典型气密检测仪。其可对不同体积、不同测试压力、不同精度要求的工件如容器、阀体、管材、连接件等产品进行气密性检测,且最高测试压力可达到35MPa。详细地描述了HP-0610型检测仪使用压差传感器进行气密性检测的工作原理和过程,以及特别阐述了待测件在高压在非理想状态下进行气密性检测时气体泄漏量的计算过程。     

提高铝合金薄板类零件几何精度的工艺

铝合金薄板类零件刚性较低,在加工中容易产生变形,精度难以控制。通过对铝合金薄板类零件的结构特点和加工难点进行分析,提出提高铝合金薄板类零件几何精度的工艺,制作专用工装,采用胶粘合固定。通过加工验证与检测,确认所提出的工艺减小了铝合金薄板类零件的加工变形,提高了铝合金薄板类零件的几何精度。     

飞机起落架活塞杆滚压加工工艺研究

活塞杆镀铬层的气密性质量问题,是航空企业飞机零件加工长期存在的问题.采用滚压器对活塞杆零件表面进行滚压加工是提高零件气密性和生产效率的最经济的手段.详细介绍了滚压加工的机理、装置、加工方法、工艺参数及其试验.试验证明,滚压达到了提高零件气密性和生产效率的目的.     

选择凸轮轴检测设备应考虑的问题

凸轮轴是发动机配气机构中的重要零件,它的质量直接影响到发动机的性能.为保证凸轮轴的产品质量,确保高的生产效率,同时充分发挥凸轮轴检测设备的经济效益,在选择凸轮轴检测设备时,应从检测设备的精度问题、检测的效率问题、检测设备的价格问题、检测的经济效益问题、对检测工人要求问题几方面综合考虑.     

差压法气密性检测工艺参数的确定

通过对差压法气密性检测的工作原理、工艺参数进行分析,采用正交试验设计方法,快速确定差压法气密性检测的关键影响工艺参数,提高检测效率及精度。