12Cr1MoVG钢屏式再热器爆管原因

某电厂300 MW机组锅炉运行过程中发现12Cr1MoVG钢屏式再热器发生爆管。采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、硬度测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对爆管原因进行了分析。结果表明：爆口属于长时超温开裂,爆口处的显微组织严重老化(球化级别为5级),爆口周围内、外壁有较多的纵向蠕变裂纹,且爆口内、外壁覆盖有很厚的氧化层;外壁氧化结焦导致弯头局部长时过热,过热处管子的组织、性能出现严重劣化,局部发生蠕变,产生蠕变裂纹,裂纹沿晶扩展,在内部介质的压力作用下最终发生蠕变开裂。     

超临界“W”火焰炉氢腐蚀爆管原因分析

针对超临界“W”火焰炉氢腐蚀爆管现象,采用宏观检查和金相检验的方法对水冷壁管爆口进行了检测分析,宏观检查表明爆口附近有多处鼓包、壁厚变薄,金相检验说明了爆口内壁金相组织出现严重的脱碳和沿晶腐蚀裂纹,即高温氢腐蚀。根据水冷壁的材质、超临界水汽特性和水质情况的分析,精处理混床出水氯离子超标是引起此次爆管的一个关键因素。     

屏式过热器“一管两爆”原因分析及对策

介绍了汕尾电厂1号锅炉屏式过热器在同一时间同一根管上发生两处爆管的事故。通过爆口宏观、化学成分、金相组织、扫描电镜、内窥检查等方法分析,认为导致爆管的原因为异物堵塞造成的长时超温,并提出了相应的解决措施。     

超临界锅炉T91钢过热器管爆管原因分析

某国产火焰锅炉投产运行一个月后,屏式过热器管发生爆管泄漏。通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对过热器管发生爆管的原因进行了分析。结果表明:爆管为长时间超温运行所致,过热器管接头环焊缝内部的焊瘤阻碍了蒸汽流动,同时氧化皮影响了热量传递,导致管壁局部长时间过热;爆口处显微组织严重老化,且有明显蠕变损伤,降低了管材的强度,管壁承压能力下降,最终导致爆管泄漏。     

630MW超临界锅炉高温过热器管爆管原因

某超临界锅炉TP347HFG奥氏体不锈钢高温过热器发生爆管事故,通过宏观观察、化学成分分析、金相检验及力学性能试验等方法,对该高温过热器管的爆裂原因进行了分析。结果表明:该高温过热器管发生了脆性断裂。由于管屏上部集箱内的节流孔尺寸偏小,与设计图纸不符,导致管道内水介质流量偏小,冷却效果差,管壁长期在超温环境中服役。而该钢长期高温运行会在晶界处析出大量的σ相,此外细小的晶粒也促进了σ相的生成,导致材料快速发生老化,降低了高温强度,最终导致爆管。     

670t/h锅炉高温过热器管爆裂失效分析

某电厂1号锅炉的高温过热器在运行中发生爆漏。采用化学成分分析、宏观检验和显微组织分析等方法对爆管进行了分析；同时对爆管内壁氧化膜厚度的动态变化进行了测定，并以此来估算其当量温度，最后计算出剩余寿命。结果表明，过热器爆漏的原因是长期过热造成的。提出了预防措施。     

15CrMo钢过热器管爆管原因分析

某化工厂电站锅炉15CrMo钢过热器管发生爆管造成整套装置非计划停机。采用宏观检查、化学成分分析、金相检验、管壁形貌分析、硬度测试、胀粗量计算等方法,对过热器管爆管原因进行了分析。结果表明:过热器管爆口有长期过热的特征,由于锅炉超负荷运行及氧化层引起过热器管长期过热,造成管材组织劣化、出现蠕变孔洞及显微裂纹,导致过热器管强度降低最终造成爆管。过热器管的失效模式为长期过热引起的高温蠕变开裂。     

锅炉高温过热器爆管原因分析

某电厂高温过热器在运行期间发生爆管事故,爆口具有短时超温和长时超温特征.通过对爆管管样及相邻对比管样进行宏观检查、化学成分、金相及力学性能等分析,确定此次爆管是由于锅炉运行时间较长,管子长期在高温下服役,金相组织慢慢出现碳化物析出等老化现象,导致材料本身的性能下降,加之管子内部存有异物,造成管子介质流量减小及管子壁温上升,使管子在高温下的环向应力超过其材料本身强度而发生短时超温爆管.     

某超临界锅炉高温过热器出口弯头爆管原因分析

采用爆口宏观形貌分析、化学成分分析、显微组织观察、常温力学性能试验分析方法,对某电厂600MW超临界燃煤锅炉高温过热器爆管事故原因进行了分析,结果表明:长期超温造成T91组织性能劣化,在钢管弯头背弧薄弱位置发生爆管。推测超温原因是异物堵塞,建议对该管子下弯头及进出口联箱进行全面检查,是否存在异物堵塞。     

某超临界机组锅炉过热器管爆管原因分析

通过化学成分分析、力学性能测试、宏观和微观检验等手段对某电厂末级过热器T91钢管爆裂的原因进行了分析。结果表明:爆管具有短时超温运行的特征,爆口附近发生明显的塑性变形,材料显微组织老化严重,力学性能显著下降。导致爆管超温运行的原因可能是两异径管接头处焊瘤和管内壁剥落的氧化皮在下弯头处堆积造成高温蒸汽堵塞,从而引起管壁局部短时超温。     

某电厂后屏过热器管泄漏原因分析

对某电厂材质为12Cr1MoV的后屏过热器泄漏管及附近管段进行了宏观检验、显微组织分析、力学性能试验.试验结果表明:爆口处无明显减薄,爆口附近存在多个轴向裂纹;爆口试样显微组织老化级别为5级,裂纹附近及远离裂纹部位存在大量蠕变空洞,裂纹呈沿晶断裂特征,为典型的蠕变裂纹;爆口管抗拉强度远低于标准要求;泄漏管附近管段组织老化4.5级,抗拉强度略低于标准要求;后屏过热器出口壁温测点监测数据表明机组长期处于超温运行状态.根据以上分析得出后屏过热器泄漏原因为机组长期超温运行导致后屏过热器管组织老化、性能劣化,进而在蒸汽内压作用下发生爆管.     

水冷壁管爆裂分析

采用化学成分分析、金相组织检验和力学性能测定等方法对水冷壁管的爆管进行了综合分析.结果表明,爆口处的硬度明显高于基体的硬度;基体组织为铁素体 珠光体,没有明显球化现象,而爆口处的组织为铁素体 珠光体 贝氏体的亚温淬火组织.由此说明水冷壁管的爆裂主要是短时急剧过热造成材料的高温强度降低而开裂.     

亚临界锅炉前墙吊挂管爆管原因分析

某电站660 MW亚临界机组锅炉前墙吊挂屏同一外圈SA-213T22钢吊挂管在运行中出现了两个大爆口、多处泄漏和鼓包,通过宏观检验、化学成分析、力学性能试验以及金相检验等方法,对吊挂管失效原因进行了分析。结果表明:该吊挂管段由于局部长期超温运行导致多处泄漏和鼓包,而泄漏处下游出现局部汽水流量不足导致短时超温爆管,并引起其相邻泄漏处小爆口撕裂而演变成为大爆口。     

四幢楼房一次定向倒塌拆除爆破

高速公路建设要求尽快拆除4幢住宅楼，拟拆楼房均为四层砖混结构，建筑面积共约6000平方米，待爆楼房距最近干打垒危房仅8米，环境复杂，在各楼底层布置楔形爆破口，预处理部分墙体后共钻凿约6500个炮眼，采用非电导爆管雷管起爆和双电管加强传爆的毫秒微差联合起爆网络，一次点火起爆，使4幢楼7房安全定向倒塌。     

锅炉水冷壁管爆管原因分析

采用宏、微观检验方法，对运行中发生爆裂的锅炉水冷壁管进行了失效分析。结果表明，爆管系水冷壁管短时严重过热和长期超温所致。长期超温和短时过热因高温作用时间及其程度的差异，表现在爆管的涨粗变形量、破裂口形状及显微组织特征均有所不同。     

电站锅炉用TP304H不锈钢管显微组织的老化特征

应用金相、扫描电镜、透射电镜和X射线衍射等分析技术,研究了电站锅炉用TP304H不锈钢管显微组织老化的主要特征,明确了σ析出相含量与管子寿命的定量关系。结果表明：一定的压力条件下,TP304H钢管的显微组织变化与运行温度和时间相关,在设计温度下,随着运行时间的延长,TP304H钢管晶界开始析出呈链状分布的碳化物,继续运行σ相开始沿晶界（特别是三角晶界处）析出;当口相含量达到15％时,爆管几乎不可避免,因此,可以采用定量分析方法通过测定σ相含量来监测TP304H钢管的寿命。     

电站锅炉顶棚管泄漏的分析与处理

某电站锅炉投入运行后频繁发生顶棚管泄漏事故,根据泄漏情况和发生频率,有针对性地对泄漏部位进行割管并作宏观检测,通过对管子爆口附近金属材料进行金相检验并对日常运行数据、设备运行特点、水质化验记录和锅炉结构等各方面因素加以分析,查找出了事故的主要形成原因,确定了易发生顶棚管爆管的位置,有针对性地提出了相应的解决方案,并对方案实施后的效果进行监测。     

高温合金中片状相的解理面

迄今,在高温合金中,由于成份控制不当,或在长时间热暴露及使用过程中,会析出有害的微量的拓扑密排相(TCP相),如σ、μ、Laves等。这些相的特点是硬而脆,易破断;呈大片状析出时,裂纹易沿着这些相产生和扩展。试验表明,高温破断断口通常沿σ相发生裂     

可检测非电导爆管系统研制成功

电雷管起爆系统易受外电影响而发生早爆事故 ,因此在世界发达国家的采矿工程、各类爆破工程中已广泛使用非电导爆管起爆系统。然而 ,非电导爆管起爆系统也有一定的缺陷 :(1)需用雷管捆扎、或联接块、或导爆索激发 ,故炮孔外部一定有冲击波火花 ,因而在有瓦斯、煤尘的煤矿井下 ,或有可燃粉尘、可燃气体的环境中 ,不能使用非电导爆管起爆系统 ;(2 )不能像电爆网路那样于爆前进行网路质量检查 ,因而非电导爆起爆网路的可靠性不能得到根本保证。针对上述问题 ,中国科学技术大学的沈兆武、周听清两位教授经过多年努力 ,研制成功了“可检测的非电…     

亚临界300 MW机组锅炉墙式再热器爆管原因分析

针对近几年锅炉再热器管路频繁爆管事故,对某台亚临界300 MW机组的锅炉墙式再热器15CrMoG爆管进行了宏观形貌观察、化学成分分析、SEM形貌观察、拉伸性能试验、金相组织分析、SEM形貌观察,并对爆口进行了能谱分析.结果 表明:墙式再热器15CrMoG管因停运时有冷凝水在弯头处排放不干净,在有氧状态下造成溶解氧电化学腐蚀,导致墙式再热器管腐蚀穿孔,从而造成爆管.同时建议停用时采用联氨水+氨水法或充氮法保护,停机过程中严格按照运行规程要求执行;采用合适的停炉保护方法;加强水汽品质控制,增加蒸汽中阴离子的检测项目.