AZ31和AZ91镁合金等温挤压及挤压后的微观组织变化

通过等温挤压和金相观察,研究了AZ31和AZ91镁合金不同变形条件下的挤压性能和变形后的微观组织变化。结果表明,AZ31镁合金的挤压变形性能较好,而AZ91镁合金在挤压比为4∶1、挤压温度为400℃,以及在挤压比为9∶1、挤压温度为350℃和400℃时,挤压后的试件表面均出现了裂纹;AZ31镁合金的最佳成形温度为300℃～400℃,AZ91镁合金的最佳成形温度为300℃～350℃;镁合金在热挤压过程中发生了动态再结晶,挤压之后合金的晶粒显著细化。     

超细薄壁镁合金管挤压成形工艺及微观组织

对镁合金管件挤压成形工艺进行了实验研究,确定了其成形工艺参数.分析了镁合金管件在400℃挤压成形时微观组织的变化,挤压比(变形程度)对管件微观组织的影响.实验结果表明,热挤压加工可有效地细化镁合金的组织,随着挤压比的增大,挤压管件的晶粒明显变小.     

挤压变形对镁合金组织与力学性能的影响

研究了镁合金管材挤压成形工艺参数,如坯料温度、模具温度、润滑、挤压比、挤压速度等对镁合金管材挤压后组织与力学性能的影响,以及镁合金管材挤压成形后高温性能、室温性能和超塑性性能。结果表明:镁合金挤压管材的室温力学性能为屈服极限190 MPa,拉伸强度280 MPa,伸长率17%;镁合金挤压管材在400℃高温时的力学性能为屈服极限、拉伸强度值接近25MPa,伸长率180%;随着变形程度的增大,力学性能指标随之增大,并分析了镁合金管材挤压后组织状态的变化。     

大尺寸ZK60镁合金型材挤压成形数值模拟及实验研究

应用HyperXtrude有限元模拟软件,对大宽厚比ZK60镁合金型材正挤压成形过程进行了数值模拟,优化了模具结构,研究了不同挤压速度对型材成形效果的影响。对模拟得到的速度、位移、应变和温度场进行分析,优化了挤压工艺。在挤压温度为350℃,挤压速度为20mm·s-1下进行正挤压试验,成功挤出宽度225mm,厚6mm的ZK60镁合金型材。型材横截面微观组织为动态再结晶组织,晶粒沿变形方向被拉长,变形中的温度场和金属流动方向是影响微观组织的主要因素。对该型材采用不同热处理工艺处理后进行力学性能测试。结果表明,该型材经250℃保温2h的退火工艺可以获得较高的综合力学性能。     

低温挤压制备高塑细晶Zn-6Al合金（英文）

研究了不同挤压温度(350和200℃)对反挤压Zn-6Al合金室温拉伸性能的影响。利用扫描电镜、电子背散射技术以及电子万能试验机对Zn-Al合金的微观组织和力学性能进行了详细的研究。结果表明,由于具有细晶组织、高的施密特因子和无层片状组织,随着挤压温度从350℃降低至200℃,在应变速率为10~(-3) s~(-1)时,反挤压Zn-6Al合金的伸长率从98%提高至198%。     

AZ31镁合金薄壁管材反挤压成形的有限元模拟

根据AZ31镁合金流动应力-应变曲线建立了材料模型,应用Deform-3D软件对AZ31镁合金薄壁管材反挤压过程进行了有限元模拟,分析了挤压过程中坯料和管材内部温度场、损伤因子及流动速率的分布情况,着重探讨了不同挤压温度、挤压速度和模角对最高温升、等效应力、流动速率及挤压力峰值的影响。结果表明,AZ31镁合金薄壁管材反挤压的最佳工艺参数:挤压温度为310℃、挤压速度为1mm/s、模角为60°。     

基于DEFORM-3D软件的AZ31镁合金管材反挤压过程计算机模拟研究

通过DEFORM-3D软件对AZ31镁合金在300℃进行了不同壁厚(5、2.5、1mm)管的反挤压成形模拟。结果表明,在300℃能成功地反挤成形,但挤压过程中变形不均匀。随着离试样中心位置的距离增大,变形有效应变先增大后减小,这主要与反挤压过程中材料流动的不同有关。总之,在300℃能够反挤压成形管壁1mm的镁合金筒形件。     

低温挤压制备高塑细晶Zn-6Al合金

研究了不同挤压温度（350和200 ℃）对反挤压Zn-6Al合金室温拉伸性能的影响。利用扫描电镜、电子背散射技术以及电子万能试验机对Zn-Al合金的微观组织和力学性能进行了详细的研究。结果表明,由于具有细晶组织、高的施密特因子和无层片状组织,随着挤压温度从350 ℃降低至200 ℃,在应变速率为10^-3 s^-1时,反挤压Zn-6Al合金的伸长率从98%提高至198%。     

AZ31镁合金薄壁管材等温挤压工艺分析及模具设计

本文通过对AZ31镁合金薄壁管材成形的工艺分析，采用了空心坯正挤压、等温成形的工艺方法，确定了其成形工艺参数，并介绍了该薄壁管材的挤压模具结构设计。     

AZ91D镁合金管超塑挤压与超塑焊接复合成形工艺研究

介绍了用超塑挤压与超塑焊接复合成形法生产镁合金管材的技术原理，对镁合金管材挤压成形进行了实验研究，并通过实验确定了用这种方法生产挤压比为12．5的AZ91D镁合金管的生产工艺。主要工艺参数为：镁棒预热温度为350～400℃，模具预热温度为300～350℃，压头平均挤压速度为0．5mm／s。实验结果表明，在这种工艺条件下，挤出的管子表面质量好，无气泡、横裂纹等缺陷。用超塑挤压与超塑焊接复合成形管材可以实现连续挤压，在不改变毛坯尺寸的情况下得到所需长度的管材，而且模具及其内残余镁合金重复加热可保证模具多次使用，不用清洗。     

轧制温度对AZ91镁合金组织及性能的影响

研究了不同变形温度对AZ91铸态镁合金轧制成形能力、微观组织及力学性能的影响,对热轧过程中第二相的分布及边裂行为进行了分析。结果表明,变形温度对AZ91铸态镁合金轧制成形性能影响显著。350℃和450℃轧制时,试样边部及表面出现明显横向裂纹,变形温度为400℃时,可获得较前两者更均匀细小的轧制组织,轧制成形性能明显提高。轧制试样的室温拉伸性能指标呈现先增加后减小的趋势,在400℃时达到最大值,抗拉强度和伸长率分别达到289 MPa和10.4%。     

往复挤压对挤压态ZK60镁合金微观组织和力学性能的影响

在350℃下,对挤压态ZK60镁合金分别进行1、4、8道次的往复挤压变形(CEC)。利用金相显微镜(OM)、透射电镜(TEM)观察往复挤压前后ZK60镁合金的微观组织,利用X射线衍射仪(XRD)分析变形前后晶面取向变化,在万能拉伸试验机上测试变形前后镁合金的力学性能,并利用扫描电镜(SEM)观察拉伸断口形貌。往复挤压后的检测结果表明,挤压态ZK60镁合金晶粒显著细化,晶粒尺寸分布较均匀,随着挤压道次增多,晶粒尺寸逐渐减小;1道次变形后组织内产生了大量晶格缺陷,出现了大角度晶界,第二相粒子分布在晶粒内部和晶界上;各晶面衍射峰增强,拉伸断口内存在大量基体撕裂棱和明显的韧窝分布;ZK60镁合金的力学性能变化较大,随着挤压道次增多,伸长率大幅提高,抗拉强度小幅增大,而屈服强度降低。     

AZ31镁合金薄壁管挤压成形过程有限元模拟

采用Gleeble-1500热-力学模拟试验机进行等温压缩实验所得AZ31镁合金应力--应变数据,建立材料变形的数学模型,拟合出材料温成形应力--应变曲线.应用有限元法模拟AZ31镁合金薄壁管的挤压成形,坯料的成形流变性能按其数学模型施加于MSC-Superform的材料库中,其中着重探讨AZ31镁合金挤压成形过程中,温度、速度、润滑以及模具形状等因素对金属流动的影响,为管类零件挤压成形工艺提供科学的依据.     

挤压AZ31镁合金管材的组织性能及热塑性研究

分析了AZ31镁合金管材经过挤压变形后室温和高温的材料组织和力学性能变化,通过实验获得了镁合金挤压管材在室温下的相关力学性能指标,其屈服极限、拉伸强度、伸长率分别为190MPa,280MPa,17%;获得了在400℃高温条件下的相关力学性能指标,屈服极限和拉伸强度近似值为25MPa,伸长率为180%;分析了变形程度对镁合金管材挤压成形后机械性能的影响规律,随着变形程度的增大,各项性能指标随之增大。在此基础上确定了合适的挤压成形工艺参数。     

汽车用AZ61镁合金反挤压成形组织和性能演变研究

对AZ61镁合金在300℃下进行了管材反挤压成形。通过金相显微镜进行了组织观察,并对管材的室温显微硬度以及拉伸性能进行了测试。结果表明,在300℃可以成功挤压出镁合金管材,其强度和塑性比原始材料显著提高。在管材底部的硬度最低,在壁部最大,而肩部居中。这与AZ61镁合金棒材在挤压过程中产生的Mg_(17)Al_(12)相以及动态再结晶行为有关。     

AZ61镁合金在不同挤压温度下的组织与力学性能

对变形镁合金AZ61铸态试样和不同温度下的挤压成形试样的微观组织结构、室温力学性能以及拉伸断口进行了研究.结果表明,360℃的热挤压温度不能成形试样,在370、385、400℃下进行热挤压可以得到外形完整、表面光洁的试样;随着挤压温度提高,AZ61挤压试样发生再结晶的晶粒数量显著增加,达到400℃时形成均匀细小的等轴晶组织;370、385、400℃下的挤压试样断口均表现为明显的塑性断裂特征,400℃时挤压试样的抗拉强度达到297.43 MPa,屈服强度达到221.42 MPa,伸长率为22.39%,具有较好的力学性能.     

AZ80镁合金切屑回用的探讨

试验探讨了利用热压．热挤压变形工艺，对AZ80镁合金切屑挤压成棒料再回用，制定了棒料的成型工艺。在压制坯料时，切屑温度为330℃，模具温度为350℃，压力为200MPa。挤压时，坯料温度及模具温度与压制坯料一致。挤压比为25：1，挤压速度为20mm／s。回用棒料经过（200oc＋8h）热处理后，σb为310MPa、σs为230MPa、δ为7％。探讨了AZ80镁合金切屑在热挤压变形成形后的微观组织和力学性能。     

镁合金丝静液挤压物理模拟实验与数值模拟分析

根据相似性原理研制AZ31镁合金静液挤压实验模拟成形装置，在630kN液压机上以彩色塑性胶泥为模拟材料进行了静液挤压实验模拟，证明AZ31镁合金静液挤压成形工艺的可行性。应用Deform-3D有限元分析软件对直径3mm的镁合金丝进行了静液挤压成形工艺仿真研究，得到350℃镁合金静液挤压时温度场分布、应力应变分布及挤压力等技术数据，为AZ31镁合金静液挤压成形工艺及模具设计提供了理论依据。     

挤压温度对网球拍用AZ31镁合金管材耐蚀耐磨性能的影响

采用不同的挤压温度进行了网球拍用AZ31镁合金管材的挤压成形,并进行了腐蚀试验和磨损试验。结果表明:随挤压温度从225℃提高至350℃,AZ31镁合金管材的耐蚀和耐磨损性能均先提高后下降。网球拍用AZ31镁合金管材的挤压温度优选为325℃。     

镁合金轮毂等温挤压与胀形工艺研究

针对镁合金轮毂结构复杂、塑性成形困难的特点,提出用等温挤压及胀形工艺成形AZ80镁合金轮毂,并制定了成形工艺路线,设计加工出模具。主要成形工艺参数为:挤压温度350~400℃、压头平均挤压速度0.2 mm.s-1、胀形温度200~250℃。轮毂轮辋部位最大抗拉强度σb、屈服强度0σ.2及延伸率δ分别达到338.4 MPa、190 MPa和14.1%,机械性能明显优于铸态组织。该工艺成形力小、工序简单、生产效率高,是镁合金轮毂塑性成形的发展方向。