双组分水性环氧防腐蚀涂料配方设计和应用

常温固化双组分水性环氧防腐蚀涂料体系共有5种类型,分别介绍了各类水性环氧涂料体系的特点,以及环氧树脂与胺类固化剂的比例、颜填料和助剂对体系性能的影响,简述了水性环氧防腐蚀涂料的应用。     

Ⅱ型水性环氧体系的固化程度研究

以差示扫描量热（DSC）为主要研究手段，通过对涂膜的玻璃化转变温度的分析，研究了乳胶粒粒径、固化温度和固化剂的活性对Ⅱ型胺-水性环氧双组分体系固化程度的影响。研究发现，水性环氧树脂乳胶粒粒径越小，水性环氧体系的固化程度越高；Ⅱ型水性环氧体系的固化存在最佳的固化温度，在此温度下，体系的固化反应程度最高，涂膜的综合性能最佳；仲胺类固化剂与环氧树脂乳胶粒的固化程度比伯胺类固化剂的高。     

快干型双组分水性环氧树脂涂料的研究

采用水性环氧树脂乳液作为环氧基组分，水溶性聚酰胺作为固化剂，配制成快干型双组分水性环氧树脂防腐底漆。该涂料保持了溶剂型环氧防腐蚀涂料的强附着力和耐化学品性能，适用于对溶剂散发要求极为严格的非下水钢结构     

双组分水性环氧涂料制备及性能研究

通过对水性环氧乳液体系、固化剂体系、n(环氧基)∶n(活泼氢)、颜填料体系、助剂体系的一系列筛选对比试验,得到机械性能良好且防腐蚀性能优异的双组分水性环氧涂料。     

浅色水性环氧导静电防腐涂料的研制

研制的水性环氧导静电防腐涂料为双组分涂料,甲组分由水性胺加成物固化剂、导电填料、防锈颜填料及助剂组成;乙组分由环氧树脂E51或OER-95、活性稀释剂、掺杂聚苯胺及偶联剂组成,按环氧/胺当量比为1.1∶1配漆,涂层具有优异的导静电性和防腐蚀性能。     

高触变高抗流挂双组分水性环氧涂料的制备

双组分水性环氧涂料具有触变性和抗流挂性不易调节的问题。采用聚氨酯缔合型增稠剂和膨润土复配,并选用乳液型胺固化剂取代常用的水溶性胺固化剂的方式,制备了一款具有高触变、高抗流挂和优异综合性能的双组分水性环氧涂料。研究了增稠剂和流变助剂的种类及用量、胺固化剂的类型对双组分水性环氧涂料的触变性、抗流挂性及其他应用性能的影响规律,结果表明：6870乳液型胺固化剂与299增稠剂和LT膨润土之间存在相互促进作用,当299增稠剂用量为0.5%、LT膨润土用量为0.3%时,搭配6870乳液型胺固化剂可制得触变指数为4.5、抗流挂极限膜厚为475μm、综合性能优异的双组分水性环氧涂料。     

混胺合成环氧-胺类自乳化固化剂的制备

由于环氧-胺类自乳化固化剂的优良特性,其在水性环氧树脂体系的乳化和固化过程中得到了广泛的应用。但是,目前关于环氧-胺类自乳化固化剂的研究主要集中在纯胺范围内,纯胺价格较高,所以使用纯胺合成环氧-胺类自乳化固化剂时的成本较高。文章采用价格较低的混胺Amix 1 000合成环氧-胺类自乳化固化剂,并测试了不同反应条件下反应的速率以及产物的性能,确定了最优反应条件。并对合成的自乳化固化剂进行了性能测试和表征,确定了最优用量为165 g自乳化固化剂/100 g环氧树脂E-51,该用量下,固化物的拉伸剪切强度达到7. 43 MPa;借助光学显微镜对自乳化固化剂乳化的环氧树脂乳液分散相进行观察,乳液分散相的平均粒径约为5. 5 μm。     

水性双组分环氧/胺体系技术研究

为了全面、深入介绍水性双组分环氧/胺体系的技术方向和路线,论述了双组分水性环氧/胺体系(Ⅰ型和Ⅱ型)技术的发展历程;概述了Ⅰ型和Ⅱ型体系的固化成膜原理和机理;研究了Ⅰ型和Ⅱ型体系水性环氧树脂与固化剂技术提升思路,如,Ⅰ型环氧树脂的物理改进和化学改进的思路,3类Ⅰ型固化剂的技术发展,Ⅱ型环氧树脂及固化剂的技术发展;介绍了环氧丙烯酸杂化新技术的原理和应用。指出,具有相容性好、涂膜初期耐水性好、与锌粉配伍性好且适用期长、高性价比等性能的环氧树脂/固化剂体系将成为未来的发展方向。     

高性能水性双组分环氧底漆的研制

利用商业化的环氧乳液与聚酰胺固化剂为主要原料设计配方,制备了高性能水性双组分环氧底漆。在试验中分析考察了双组分环氧底漆两组分配比对其防腐蚀性能的影响;同时通过对不同底漆配方的耐盐雾性能测试,研究分析了配方中颜料体积浓度对底漆防护性能的影响。     

工程机械用水性环氧防锈底漆的制备

采用水性环氧树脂乳液作为基料,水性改性胺作为固化剂以及环保型助剂等配制成双组分水性环氧防锈底漆。讨论了水性环氧固化剂、活性防锈颜料、流变剂及活性稀释剂对水性环氧防锈底漆性能的影响。