异戊烯醚化反应过程研究

采用稳定汽油C5为原料与工业甲醇混合,在一定温度和压力条件下,通过装有阳离子型磺酸树脂催化剂的筒式膨胀床双反应器进行醚化反应,考察了实验条件对反应转化率的影响.在一阶反应器操作参数：反应器入口温度70℃,反应压力1.0MPa,反应空速6～8 h^-1,循环比为2,醇烯摩尔比为1.2;二阶反应器的操作参数：反应器入口温度50℃,反应空速1.0～1.2 h^-1条件下进行了100h考察试验.结果表明,该反应比较平稳,一阶反应器的平均转化率在53%以上,二阶反应器的平均转化率在70%以上,异戊烯生成TAME具有很高的选择性,大于99%.     

RN-1催化剂工业应用

广州石油化工总厂催化裂化柴油加氢精制装置一次开车成功,并取得比较满意的结果,产品质量优良,装置处理能力超过设计值。分别于1987年5月和8月用胜利催化裂化柴油进行了两次标定,标定结果表明,RN-1催化剂具有良好的加氢精制性能。在低压、低温(氢分压2.9MPa,空速2.0h~(-1),反应器入口温度270℃,反应器床层平均温度286℃,氢油比351—518)的缓和条件下,精制柴油的产品质量可以达到赶超标准。在此条件下,氢耗量59.4Nm~3/t 原料,能耗686.7MJ/t 原料(16.48×10~4kcal/t 原料),远远低于设计值。在氢分压2.9MPa,空速1.5h~(-1),反应器入口温度303℃,反应器床层平均温度330℃,氢油比693的条件下,脱氢率达76.2%,脱碱氮率达93.4%,脱硫率达94.3%,体现了RN-1催化剂脱氮活性高的特点。     

高转化高选择合成N-甲基苯胺和N-乙基苯胺

研究了苯胺与醇气相常压催化烷基化,发现C系列催化剂具有高的苯胺转化率,高的单烷基选择性和较低的反应温度.在甲醇与苯胺摩尔比为2.3,反应温度220℃的条件下,空速为0.73h~(-1)时,苯胺转化率为93%,N-甲基苯胺选择性97%;空速为1.00h~(-1)时,苯胺转化率达100%,N-乙基苯胺选择性为82%.     

CENTERA催化剂在3.0Mt/a柴油加氢装置上的工业应用

中国石化镇海炼化分公司为生产满足国Ⅴ排放标准柴油引进壳牌标准催化剂公司最新研发的DN-3636催化剂,并在3.0 Mt/a柴油加氢装置上进行了工业应用。标定结果表明,当装置进料掺炼12.8%催化裂化柴油及17.4%焦化柴油的工况下,在反应器入口温度为340℃、出口温度为380℃、反应器床层平均温度为367℃、氢油体积比为300、体积空速1.74h~(-1)、反应器入口压力为6.09 MPa的条件下,能够生产出硫质量分数6.3μg/g的满足国Ⅴ排放标准的车用柴油,精制柴油密度(20℃)降低20.6kg/m~3,十六烷值提高3.8个单位,多环芳烃降低9.3百分点。     

CK-2柴油加氢精制催化剂的首次工业应用

介绍了中国石油天然气股份有限公司大港石化分公司柴油加氢装置应用CK-2柴油加氢精制催化剂的情况。原料油为93%的焦化柴油、7%的催化裂化柴油的混合油,在反应空速为1.01 h~(-1)、反应器入口温度为317℃、反应器出口温度为375℃、高压分离器压力为6.5 MPa、循环氢纯度平均为89.5%、氢油比为320:1的标定条件下,硫质量分数由0.133 4%降为8μg/g,氮质量分数由1 474μg/g降为144μg/g,柴油加氢精制的脱硫率为99.40%,脱氮率为90.37%,精制柴油十六烷值由51提高到56。完全可以生产超低硫柴油。经过半年运行证明催化剂活性、稳定性好。     

加氢裂化尾油生产食品级白油的研究

以辽阳石化加氢裂化尾油为原料,在高压固定床试验装置上,采用FRIPP研究开发的以异构脱蜡为核心的加氢催化剂,在反应压力15 MPa,反应器入口氢油质量比800∶1,择型异构反应器床层平均温度325℃、体积空速1.0h~(-1),补充精制反应器床层平均温度260℃、体积空速0.3 h~(-1)的条件下,得到的加氢生成油经过适当的切割,成功生产出了满足食品级白油要求的产品。     

乙烯装置碳二加氢侧线工艺条件的模拟优化

在24万t/a乙烯装置碳二(C_2)加氢侧线上进行了两段加氢反应的工艺条件优化模拟试验,考察了反应器入口温度、氢炔比(摩尔比,下同)等工艺条件对乙炔转化率、乙烯选择性、绿油生成量及催化剂长周期运行的影响。结果表明,在一段反应器入口温度为45℃,氢炔比为1.2,二段反应器入口温度为55℃,氢炔比为2.0的适宜条件下,催化剂运行1 000 h后,乙炔转化率可达到100%,乙烯总选择性可达到60%以上。     

FTX催化剂在柴油加氢精制装置上的工业应用

中国石化扬子石油化工有限公司采用高活性FTX体相催化剂与FHUDS-6,FF-46常规加氢精制催化剂在3.7 Mt/a汽柴油加氢精制装置反应器上进行级配装填并在柴油超深度加氢脱硫工艺中进行工业应用。结果表明,在反应入口压力为7.8 MPa、催化剂体积空速为1.00~1.10 h~(-1)、平均反应温度在342~346℃等条件下,采用高活性的体相与常规精制催化剂的级配体系,加工处理掺炼比为40%~55%(其中催化柴油掺炼比为14%~17%,其余为焦化柴油,均为质量分数,下同)的劣质原料油,可生产满足国Ⅴ标准的柴油产品。将催化柴油掺炼比提高到16%~21%,反应入口压力不变,在催化剂体积空速为1.00~1.15 h~(-1)、平均反应温度在345~350℃等条件下,可生产满足国Ⅳ标准的柴油产品。FTX体相催化剂具有优异的加氢活性,为生产国Ⅴ标准车用柴油提供技术保障。     

柴油加氢装置改造生产国Ⅴ柴油及运行分析

中国石化上海高桥分公司3.0Mt/a柴油加氢装置为适应生产国Ⅴ排放标准柴油需要,结合公司加氢精制原料分配情况和柴油生产现状进行了装置改造。改造后,装置满负荷(285t/h)生产标定结果表明:以56.14%直馏柴油、35.09%焦化汽柴油及8.77%催化裂化柴油组成的混合原料,在体积空速1.05h~(-1)、高压分离器压力6.51 MPa、氢油体积比540、原反应器(R1101)入口温度315℃、R1101床层平均温度353℃、第二反应器(R1102)入口温度346℃、R1102床层平均温度348℃的操作条件下,精制柴油硫质量分数达到8μg/g以下,十六烷值提高7.7个单位,达到51.9,各项性能指标完全达到国Ⅴ排放标准。     

工艺条件对铂锡重整催化剂上正庚烷转化规律的影响

以链烷烃中较难转化的正庚烷为模型化合物,在铂锡双金属催化剂作用下考察反应温度以及空速对正庚烷转化规律的影响。结果表明:在体积空速为10h~(-1)、氢油体积比为1 000、反应压力为700kPa的条件下,以铂锡双金属为重整催化剂,当反应温度为560℃时,正庚烷转化率为98.67%,甲苯选择性为51.71%,高温有利于正庚烷转化;低空速有利于脱氢环化反应,当体积空速为2h~(-1)、反应温度为540℃、其余条件相同时甲苯选择性为52.23%,较低空速有利于正庚烷脱氢环化生成甲苯。     

富含1,3-丁二烯的裂解碳四选择加氢工艺研究

分别采用19mm的等温固定床反应器和50mm的绝热固定床反应器对富含1,3-丁二烯的裂解碳四进行了选择加氢工艺研究。通过等温固定床反应器选择加氢实验,确立了绝热固定床反应器选择加氢放大实验的操作条件:压力1.5M Pa、物料入口温度30℃、新鲜进料空速5h-1、氢与1,3-丁二烯的摩尔比1.2、循环比30。在此条件下,绝热固定床反应器选择加氢放大实验结果:1,3-丁二烯的质量分数由52.58%降至1.29%,1-丁烯的质量分数由11.06%提高到41.15%,单烯烃的选择性达到97.83%,1-丁烯的选择性达到58.67%。     

操作工艺对混合汽油辛烷值损失的影响

考察了中国石油云南石化有限公司汽油加氢装置和轻汽油醚化装置操作工艺对混合汽油产品辛烷值损失的影响,并对操作工艺进行了优化。结果表明:混合汽油辛烷值损失的影响因素为预加氢反应器温度、加氢脱硫反应器入口温度和轻汽油抽出量。在预加氢反应器温度为136 ℃,轻汽油抽出比为0.37,分馏塔回流比为0.50,加氢脱硫反应器入口温度为215 ℃,循环氢流量为82 000 m3/h的优化条件下,混合汽油产品中烯烃、饱和烷烃体积分数损失分别降低了0.1,2.1个百分点,辛烷值损失值由1.4降至0.6。     

液化石油气生产高辛烷值汽油调合组分的研究和应用

利用改性HZSM-5分子筛催化剂,在反应温度280～400℃、反应空速0.25～0.50 h~(-1)和反应压力0.2～0.5 MPa条件下可将液化石油气转化为高辛烷值汽油调合组分。工业试验表明,该技术催化剂和工艺用于催化裂化醚后C_4生产高辛烷值汽油调合组分是可行的。     

FCC汽油重馏分催化蒸馏加氢脱硫研究

利用LH-02型常规加氢脱硫催化剂,在催化蒸馏小试装置上对FCC汽油重馏分进行了加氢脱硫研究。在压力(表压)1.7MPa、床层平均温度286℃、氢油体积比200、体积空速2h-1、回流比3的条件下,FCC汽油重馏分脱硫率达到92.4%,总硫质量分数由1480μg/g降到112μg/g;脱硫后的重馏分油与FCC轻馏分油调合得到的脱硫后FCC汽油,总硫质量分数由1107μg/g降到295μg/g,抗爆指数损失2.0个单位;脱硫后的重馏分油与醚化后的FCC轻馏分油调合得到的脱硫后FCC醚化汽油,总硫质量分数为289μg/g,抗爆指数损失1.0个单位;脱硫后的FCC汽油性质良好,部分性质指标有较大幅度改善;液体收率高达99.6%以上。     

异戊烯的醚化工艺

实验以甲醇和异戊烯为原料进行了醚化反应。比较了外循环取热固定床反应器、中间取热固定床反应器和催化蒸馏塔的的醚化效果,确定了不同反应器的优化工艺参数:固定床反应器的甲醇异戊烯摩尔比为2.0左右,外循环反应器的进口温度小于55℃,中间取热反应器的进口温度约60℃,催化蒸馏塔的塔釜甲基叔丁基醚质量分数小于25%,异戊烯总转化率大于94%。     

水热处理ZSM-5沸石对乙苯转化型二甲苯异构化催化剂性能的影响

对ZSM-5沸石进行水热处理,将其按一定比例与丝光沸石复配制备了乙苯转化型二甲苯异构化催化剂(简称MZ催化剂);在连续流动固定床反应器中评价了MZ催化剂的异构化性能;考察了ZSM-5沸石的水热处理温度、处理时间和水蒸气用量对MZ催化剂异构化性能的影响。实验结果表明,较适宜的水热处理条件为:温度450～500℃,时间4～6 h,水蒸气用量18～36 g/h。在该条件下水热处理的ZSM-5沸石制备的MZ催化剂,在反应温度370℃、压力0.60 MPa、重时空速3.5 h~(-1)、n(H_2):n(原料油)为5.0的反应条件下,异构化活性达23%以上,乙苯转化率保持在38%左右,C_8芳烃收率在96%以上。     

碳三液相选择加氢除丙炔和丙二烯催化剂的研究

研究出活性高,选择性好,聚合物生成量少,反应性能稳定的碳三液相加氢催化剂。该催化剂在加压下,用双段床反应流程,液体空速47—64时~(-1),进料温度10—30℃,一段氢炔比1.1,C_3H_4转化率为80—90％;二段氢炔比4—10,丙炔除至小于5ppm,丙二烯小于10ppm,丙烯总收率基本不损失。进行了500小时稳定试验,研制的催化剂适用于引进乙烯装置的碳三液相加氢,推荐在工业装置上应用。     

PHG选择性汽油加氢装置辛烷值损失原因分析

考察了中石油云南石化有限公司PHG选择性汽油加氢装置操作条件对混合汽油辛烷值的影响。结果表明:汽油辛烷值损失的影响因素有预加氢单元操作条件、轻汽油采出量和加氢脱硫反应器入口温度。根据以上影响因素,结合实际生产情况进行优化得出,预加氢反应器最低入口温度为136℃,分馏塔最小回流比为0.50,轻汽油最大采出比例为0.37,加氢脱硫反应器最低入口温度为215℃。优化后,辛烷值损失从优化前的1.3单位降低至0.6单位,达到了降低辛烷值损失的目的。     

2-丁烯催化异构化制备1-丁烯的研究

采用固定床反应器,以周体硅铝酸盐为催化剂,以中原石化醚化C<,4>烷烃为原料,研究了2-丁烯异构化为1-丁烯.考察了催化剂的稳定性及再生性能,以及反应条件对收率的影响.实验表明,在反应温度250～350℃,空速6～15 h<-1>,反应压力0.5～2.0 MPa,1-丁烯收率高,选择性好,催化剂再生周期大于1 800 ...     

助剂LBO-A加入量对大庆常压渣油催化裂化反应的影响

在小型固定流化床实验装置上,以大庆常压渣油为原料,采用华北石化公司第Ⅱ套催化裂化装置的平衡剂为催化剂,在反应温度480～490 ℃、剂油质量比为6、空速为20 h-1的条件下,考察加入助剂LBO-A对催化裂化反应的影响。结果表明,随助剂LBO-A加入量的增加,重油裂化能力降低,汽油收率和液体收率减少,但汽油中芳烃含量增加;当助剂LBO-A加入量为10％时,催化裂化产品分布较合理,汽油中烯烃质量分数降低到20%以下,汽油中芳烃含量增加4.2个百分点。