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采用旋转柱体法研究了TiB2颗粒增强铝基复合材料熔体的表观粘度随温度的变化.结果表明,由于温度升高和转子的搅拌,陶瓷颗粒的分布变得均匀,熔体粘度在750~780 ℃时产生第一次不连续变化;之后颗粒沉降开始,熔体粘度在780~830 ℃温度段内开始逐渐增大. 相似文献
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在原位合成工艺制备TiB2颗粒增强ZL109复合材料基础上,通过加入SiC颗粒增强铝基复合材料,制备了TiB2+SiC混杂颗粒增强ZLl09复合材料。结果表明:TiB2颗粒在铝合金熔体中具有良好的悬浮稳定性,而且在TiB2+SiC混杂颗粒增强铝基复合材料中,由于TiB2颗粒的存在,有效抑制了SiC颗粒的沉降行为,熔体经45min静置仍可获得颗粒分布均匀的复合材料,这使得制备高模量复杂形状零件的直接铸造成型成为可能;在TiB,+SiC混杂颗粒增强铝基复合材料中,颗粒的混杂作用对复合材料弹性模量的提高具有协同作用,能够大幅度提高复合材料的弹性模量,其弹性模量较计算值提高14.7%;对于(10%TiB2+10%SiC)/ZL109混杂增强铝基复合材料,经T6热处理后,材料抗拉强度可达到275MPa,弹性模量提高到105.8GPa。 相似文献
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将K2TiF6和KBF4混合盐与铝合金熔体通过放热反应法制备原位TiB2颗粒增强2014铝合金基复合材料.研究CeO2添加剂对原位TiB2/2014铝基复合材料显微组织和力学性能的影响.结果表明,在高温时添加CeO2与添加Ce的作用相同;当添加0.5% CeO2时,TiB2颗粒在基体中的分散性大幅度提高,颗粒与基体的界面清晰,在复合材料制备过程中颗粒没有明显的沉降现象.解释了TiB2颗粒在2014铝合金基体中的分散机理.加入CeO2的复合材料,其铸态硬度、抗拉强度、屈服强度和伸长率有较大提高. 相似文献
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将K2TiF6和KBF4混合盐与铝合金熔体通过放热反应法制备原位TiB2颗粒增强2014铝合金基复合材料。研究CeO2添加剂对原位TiB2/2014铝基复合材料显微组织和力学性能的影响。结果表明,在高温时添加CeO2与添加Ce的作用相同;当添加0.5%CeO2时,TiB2颗粒在基体中的分散性大幅度提高,颗粒与基体的界面清晰,在复合材料制备过程中颗粒没有明显的沉降现象。解释了TiB2颗粒在2014铝合金基体中的分散机理。加入CeO2的复合材料,其铸态硬度、抗拉强度、屈服强度和伸长率有较大提高。 相似文献
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选用Al-Zr(CO3)2反应组元,通过熔体直接反应法原位合成了(Al3 Zr Al2O3)p/Al颗粒增强铝基复合材料,增强颗粒粒度为0.5~3.0μm.采用旋转柱体法测试了合成过程中复合材料熔体的表观粘度.结果表明,颗粒体积分数为5%时,熔体表观牯度-时间曲线呈抛物线形状,25 min后粘度稳定在0.75 Pa·s,较纯铝的0.24 Pa·s增加了两倍多,原因是悬浮于铝液中的增强颗粒属于微米级,凝固组织中颗粒分布弥散均匀;颗粒体积分数为15%时,熔体表观粘度随时间增加逐渐上升,凝固组织中出现颗粒团聚现象.因此在原位合成复合材料工艺中,要综合考虑反应物加入量与收得率之间的关系,以及熔体表观粘度与凝固组织的关系. 相似文献
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研究了TiC,TiB2两种钛化物在纯铝熔体中的行为及其对熔体粘度的影响规律。720℃时的测量数据表明,以Al-5Ti-1B和Al-3Ti-0.15C形式加入微量TiB2或TiC的铝熔体,其粘度增加30%左右;分析了熔体粘度突变的原因,并提出了钛化物/铝熔体界面过渡区的假设。上述熔体经一段时间的保温后,出现了随熔体温度降低而粘度降低的异常变化,从钛化物/铝熔体界面过渡区的形成和整体的沉淀得到了合理的解释。固态条件下钛化物粒子周围存在Ti浓度的梯度分布也间接证实了熔体条件下钛化物/铝熔体界面过渡区的存在。 相似文献