芳烃抽提环丁砜溶剂系统的工艺维护

对芳烃抽提装置引起环丁砜溶剂降解及降解产物造成设备腐蚀和堵塞的原因进行了分析,总结了延长抽提系统运行周期的工艺措施,包括:降低蒸汽温度,控制溶剂pH值,降低溶剂中Cl离子,定期清理溶剂过滤器,充分利用贫溶剂及抽提原料过滤器等。在实际操作运行中取得了很好的应用效果。     

芳烃抽提装置非芳烃蒸馏塔顶后冷器泄漏原因分析

芳烃抽提装置非芳烃蒸馏塔顶后冷器E115管束发生泄漏。通过对管束腐蚀形貌、垢样组成、装置运行工况和装置腐蚀现状等因素进行分析,发现环丁砜溶剂降解和氯离子累积的叠加作用是管束频繁发生腐蚀泄漏的原因。采取材质升级、控制工艺操作和定期测厚等措施,消除了设备隐患,为装置长周期可靠运行提供了保障。     

国产环丁砜在芳烃抽提装置上的应用

锦州石油化工公司芳烃抽提装置自1990年9月起使用的溶剂全部是该公司生产的、改质后的坏了砜。生产实践证明；国产环丁砜具有优良的溶解性和选择性，对设备腐蚀甚微，完全可以取代进口环丁砜应用于芳烃抽提装置，并且可实现装置的长周期平稳生产。生产中应避免氧进入装置，以免造成环丁砜的氧化降解。操作好溶剂再生塔对避免环丁砜降解产物的沉积、改善运行中环丁砜的使用性能是非常重要的。     

芳烃抽提装置中环丁砜循环系统设备腐蚀原因及对策

对芳烃抽提装置中运行的环丁砜溶剂及设备腐蚀残留物进行分析，指出环丁砜循环系统设备腐蚀是由于在环丁砜中累积的Cl^-造成的氯腐蚀和由于环丁砜及杂质在运行中劣化产生的磺酸、丁基磺酸、硫酸等造成的硫腐蚀。用阴离子交换树脂净化环丁砜，能显著降低环丁砜劣化产生的酸性阴离子和累积的Cl^-的含量，有效地降低环丁砜对循环系统的设备腐蚀。     

芳烃抽提环丁砜溶剂系统的工艺维护

对芳烃抽提装置引起环丁砜溶剂降解及降解产物造成设备腐蚀和堵塞的原因进行了分析，提出了延长抽提系统运行周期的工艺措施(包括回收塔不抽真空，控制溶剂pH值在8～9，保持溶剂中Cl^-质量分数在20μg／g以下，改善再生塔操作，充分利用贫溶剂及抽提原料过滤器等)，在实际操作运行中取得了很好的应用效果。     

芳烃装置环丁砜劣质化原因分析及再生技术

针对齐鲁芳烃抽提装置所用环丁砜溶剂在运行中出现的劣质化问题 ,进行了系统的理论分析 ,找出了造成设备腐蚀的原因 ,提出了较为可行的预防措施及可提高劣质化环丁砜品质的在线再生新技术。     

芳烃抽提溶剂环丁砜的劣化及其在线净化技术

在炼油厂芳烃抽提工艺中,抽提溶剂环丁砜的劣化一直是影响装置平稳运行的一个重要因素。本文针对某公司85万t/a芳烃抽提装置中环丁砜的劣化现象,在实验室研究的基础上,采用在线环丁砜净化技术,不仅有效脱除了劣化环丁砜中的酸性物质及氯离子,而且环丁砜中的固体颗粒物含量也有效降低,解决了设备腐蚀问题,为芳烃抽提装置平稳运行提供了可靠的保障。     

芳烃抽提溶剂劣化原因分析及对策

某炼化公司芳烃抽提装置所用环丁砜溶剂在运行中出现了劣化问题,主要体现在溶剂系统色泽变差,杂质变多,pH值下降,对溶剂抽提效果和设备腐蚀等产生影响。从芳烃抽提生产实际出发,通过对环丁砜抽提操作的温度、真空度、水、添加剂等因素的分析,讨论了环丁砜溶剂热分解、氧化分解、水解和添加剂的影响因素,并针对相应影响因素提出了环丁砜溶剂优化的对策。     

芳烃抽提系统腐蚀原因分析及对策

针对芳烃抽提系统运行过程中塔体、塔内件、换热器、管线及机泵的腐蚀状况,分析了腐蚀产生的原因,提出控制系统中氧含量、水含量及氯离子含量,优化溶剂再生塔和过滤器操作以及采用环丁砜脱酸净化技术等措施,解决了腐蚀问题,并取得良好的效果。     

环丁砜抽提水循环系统异常原因分析及对策

文章着重结合环丁砜抽提装置生产运行情况,从工艺方面入手,系统分析环丁砜装置水循环系统异常的原因主要是由密封水系统的泄漏、高压蒸汽再沸器的泄漏及冷却水系统泄漏等造成的。若能在这几个方面杜绝水泄入水循环系统,对提高系统PH值,减少装置的腐蚀,提高溶剂质量,稳定正常生产,延长设备使用寿命和减少单乙醇胺及溶剂消耗有着极其重要的作用。     

劣化环丁砜再生技术的工业应用

为解决国内外环丁砜抽提芳烃工艺中环丁砜的劣化问题，在不添加单乙醇胺的前提下，采用阴离子交换树脂处理劣化的环丁砜，可使系统的pH值从3．4升到5．5左右，离子交换树脂需30d左右再生一次，降低了设备的腐蚀，减少了装置的堵塞，使系统运行稳定，取得了可观的社会效益和经济效益。     

芳烃抽提装置回收塔重沸器管束失效原因

通过对芳烃抽提回收塔重沸器管束的腐蚀分析,指出抽提溶剂环丁砜在高温下分解出SO2、形成酸液以及汽化沸腾对碳钢管束造成了冲刷腐蚀。从优化操作,设备结构及选材方面提出合理解决方案。     

芳烃抽提装置缓蚀技术的试验

对芳烃抽提装置腐蚀原因进行了分析，经过试验，找到装置中环丁砜ｐＨ值的最佳控制范围，可使装置中腐蚀较严重的设备腐蚀速率降低７０％以上。     

芳烃抽提装置设备腐蚀及防护措施

芳烃抽提装置环丁砜溶剂,因分解产生敏(硫酸、磺酸、H_2S、硫化物)而对系统碳钢设备产生严重腐蚀。引起环丁砜溶剂分解的根本原因是因为系统进入了氧气、局部过热和水解。因此,控制系统泄漏和原料中的游离氧,平稳操作防止局部超温,以及及时检修水冷器管束泄漏是非常重要的。采取系统查漏、连续添加单乙醇胺、定期清理再生系统、更换使用1Cr18Ni9Ti耐蚀材料等防护措施,有较好的效果。     

催化裂化反再系统腐蚀影响分析

随着原料性质不断变化以及硫质量分数的增加（由原来的0.4％上升至0.9％）,导致催化裂化装置反再系统设备和管线腐蚀速度加剧.为及时掌握反再系统设备和管线的腐蚀情况,对催化裂化装置反再系统腐蚀机理、易腐蚀部位及防护措施进行了分析,另外也对催化裂化装置反再系统易发生腐蚀部位进行了案列分析并提出了相应的防护措施.近两年来装置反再系统腐蚀有所控制,实现装置连续两年长周期运行.     

常减压蒸馏装置常顶系统的腐蚀与防护

随着加工原油劣质化程度的加重和开工周期的延长,设备的腐蚀必呈加剧趋势。中国石化上海石化股份有限公司8 Mt/a常减压蒸馏装置2005年2月投产至今,常顶系统的设备和管线出现了不同程度的腐蚀,常压塔上层塔盘、塔顶空冷器、塔顶油气管线均曾因腐蚀而失效。从原油性质、工艺防腐、材质使用情况等方面分析了腐蚀的主要原因,并试图通过及时调整"一脱三注"、改变空冷器管束内衬形式、使用复合搪瓷管件、运用在线监检技术等手段的来减缓设备管线的腐蚀,同时强调加强工艺防腐、提高材质等级、重视原油混配和开展监检测等工作的重要性。     

常减压蒸馏装置工艺防腐对策

中国石油化工股份有限公司九江分公司Ⅰ套常减压装置在2011年9月装置大检修期间,检查发现常压塔塔顶塔盘、回流管、挥发线和减压塔填料等腐蚀较为严重.通过分析腐蚀机理,确定了其主要腐蚀类型为低温HCl-H2 S-H2O腐蚀和高温硫腐蚀、环烷酸腐蚀,并提出针对性措施：优化电脱盐操作,降低脱后盐含量;根据装置现场情况,优化防腐剂的注入点和注入流程;实施探针在线监测系统,实时监控和掌握装置易腐蚀部位的腐蚀速率.通过以上几个措施,有效减缓装置腐蚀程度,延长装置运行周期.     

连续重整装置运行中的问题及应对措施

介绍了天津分公司化工部800 kt/a连续重整装置自2009年3月开工以来的运行情况,通过对原料组成和重整反应数据的收集整理,找出了重整原料与重整反应情况的对应关系。分析了在重整反应苛刻度一定的条件下,重整原料品质的降低对重整反应和联合装置内其他相关装置的影响,提出了调整3种石脑油进料比例、提高重整进料的芳烃潜含量、优化原料的初馏点和终馏点等应对措施。分析了加工高含硫凝析油的直馏重石脑油对装置稳定运行的影响,并提出了工艺和设备方面采取的应对措施,包括严格监控原料硫含量;加强加氢反应系统和重整反应系统工艺参数的监控;加强加氢系统重点部位管线、设备腐蚀速率的监测;对重点腐蚀设备、管线进行材质升级更新等。通过实施这些措施,保证了装置的长周期运转,充分发挥了PS-Ⅶ催化剂性能,提高了芳烃产率和装置效益。