液相加氢提高聚酯级煤制乙二醇收率的工业化应用

为了提高煤制乙二醇聚酯级产品的收率、降本增效,选择了乙二醇液相加氢技术对煤制乙二醇工艺进行改造。设计了液相加氢工艺流程、乙二醇液相加氢与乙二醇精馏耦合流程。通过工业化运行表明,液相加氢效果明显,极大地提高了工业级乙二醇的紫外透光率;通过液相加氢后工业级乙二醇的循环,使聚酯级乙二醇收率达到100%。     

液相加氢工艺在航空煤油生产上的工业应用

介绍了抚顺石油化工研究院开发的航煤液相加氢工艺在镇海炼化公司70万t/a航煤液相加氢装置工业应用情况,通过与采用常规气相循环加氢工艺的100万t/a航煤加氢装置工况、原料、产品质量、氢气利用率和能量消耗的对比,证明航煤液相加氢工艺成熟可靠,产品质量稳定,可以在较高空速下生产满足GB6537-2006 3#喷气燃料标准的航空煤油,同时采用航煤液相加氢工艺装置操作更简单,运行空速更高,氢气利用率高,能耗和单位生产成本低,拥有较大的市场潜力。     

先进的加氢工艺在清洁柴油生产中的应用分析

针对当前国际上环保理念的提升,以及需要大量清洁柴油用于生产的现状,本文将研究的重点放在了先进加氢工艺在清洁柴油生产中的应用。立足于加氢工艺的研发现状上,文章中重点选取了液相循环加氢工艺、柴油加氢精制工艺以及FHDE柴油加氢降凝技术作为研究对象,以此来阐述国际上先进加氢工艺的研发进度,希望能够为我国更高标准清洁柴油的生产提供理论层面的借鉴。     

液相加氢技术现状及发展前景

简要概述了液相加氢技术的发展现状,介绍了Iso Therming液相加氢技术、SRH液相循环加氢技术在加氢技术中的突破。对两种技术的工艺流程及技术特点进行分析,并将液相加氢技术与常规加氢技术对比,得出液相加氢技术在工业生产中的突出优势及其发展前景。     

碳三液-气两相高负荷加氢工艺在乙烯装置中的应用

针对扬子石化公司乙烯工艺碳三液相加氢装置中催化剂性能较差、系统加氢负荷较低的问题,采用北京化工研究院研制的MAPD新型催化剂并对原工艺进行了改进,设计出碳三液-气两相高负荷加氢工艺。改进后的碳三液-气两相加氢反应器入口MA(丙炔)、PD(丙二烯)摩尔分数可从1.94%提高到3.0%,入口压力降低了0.2 MPa,加氢产品的循环量约减少了50%。     

气相加氢与液相加氢工艺在柴油加氢中的对比分析

简要概述了液相加氢技术,通过气相加氢与液相加氢这两种工艺在加工工艺、设备数量、操作条件等方面比较来阐述了液相加氢技术的优点及局限性,说明哪种工艺更适合、更有优势。     

亚洲最大高温高压屏蔽泵投用

<正>2013年9月11日,安庆石化新建柴油加氢装置2台反应产物循环油泵一次投用成功。该循环油泵最大设计流量为1400 Nm3/h,电机功率445 kW,是目前亚洲流量最大的高温高压屏蔽泵。安庆石化新建的柴油加氢装置采用连续液相加氢工艺,用循环油泵取代了循环氢压缩机的核心作用,其输送介质为高温高压柴油且富含有氢气和硫     

SRH液相循环加氢技术的开发及工业应用

SRH柴油液相循环加氢技术是利用油品中的溶解氢来满足加氢反应的需要,以油品中氢浓度的梯度变化作为反应的推动力。该技术催化剂床层处于全液相中、接近等温操作,反应效率高、目的产品收率高;整套装置高压设备少,热量损失小,装置投资和操作费用均低。中型装置试验结果证明,SRH液相循环加氢技术可以在适宜的工艺条件下加工各种柴油原料,对原料适应性强、产品质量好。长岭20万吨/年SRH液相循环加氢装置工业应用结果表明:以煤油为原料可以生产合格的3#喷气燃料;以常二柴油、催化柴油和常二柴油、焦化柴油的混合油为原料可以生产满足国Ⅲ质量标准的清洁柴油;以常二线柴油为原料,可以生产满足欧Ⅳ质量标准的清洁柴油,同时该装置长期稳定生产运行表明SRH液相循环加氢技术和关键设备成熟可靠。     

浅析FHUDS-5工业化应用

本文将着重介绍SRH液相循环深度加氢技术在长庆石化公司140万吨/年装置的工业应用,阐述了工艺原理、催化剂特性以及实际的应用效果。     

全液相加氢和传统滴流床加氢的操作对比

从全液相加氢技术的发展入手,介绍了全液相加氢工艺流程,通过对比全液相加氢和传统加氢工艺的操作思路,探讨了全液相加氢装置的开停工的重点难点,并针对了全液相加氢工艺的特点进一步探讨了主要事故处理的原则。     

Hydroprocessing of stuart a (Australian) oil shale

Research on production of shale oil by direct hydrogenation of oil shale has been conducted in batch stirred autoclave reactors. The objective of the work has been to elucidate the effect of operating variables on conversion of organic carbon, and the resulting product yield structure (oil/gas). Yields of oil and gas (hydrocarbon and carbon oxide) have been quantified for hydroprocessing under a wide range of operating conditions using both hydrogen donor and pyrolysis oil (non-donor) solvents. The effects of temperature, reaction time, pressure, hydrogen partial pressure, and solvent characteristics on yield structure are described.     

植物油加氢制备高十六烷值柴油组分研究进展

介绍了植物油加氢制备柴油的主要化学反应、工艺方法以及该项技术的工业化状况,分析了植物油直接加氢、先加氢后异构、直接脱羧工艺以及植物油与矿物柴油掺炼工艺的特点,阐述了各工艺采用的催化剂类型、工艺条件以及产品属性。指出了该领域存在的问题和研究方向。     

氢气在柴油中溶解度的测定与模拟计算

为了减少有害物质的排放和改善空气质量,许多国家把柴油中硫含量降到超低水平。液相循环加氢技术是柴油超深度脱硫的一种新工艺,其优点是依靠油品或溶剂中溶解的氢来参与原料的加氢反应。在这一过程中,氢气在柴油中的溶解度起着关键作用。本文采用实验测定和Aspen Plus模拟运算两种方法,分别选用温度323～623 K和压力2～10 MPa的实验条件,研究了氢在不同型号柴油中的溶解度,得出了氢在不同型号柴油中的溶解度数据及溶解规律。实验条件下,氢气在0#柴油、直馏柴油、焦化柴油和催化柴油中溶解度大小顺序为：0#柴油>直馏柴油>焦化柴油>催化柴油;氢气在柴油中的溶解规律为随着温度和压力的增大而增大。研究结果可为柴油的液相循环加氢工艺操作参数的确定提供依据。     

沸腾床渣油加氢技术现状及前景分析

渣油加氢是解决重质劣质原油加工最合理有效的方法,它以其技术成熟、产品收率高、投资回报率高,得到越来越广泛的应用.沸腾床渣油加氢能达到较高的脱杂质率和转化率,并能长周期稳定运转,近年来发展迅速.对其工艺、催化剂和前景等进行介绍和分析,沸腾床渣油加氢符合当前重油深加工的发展需要,能够创造更大的效益.     

FFHT蜡油加氢处理技术开发及工业应用

FCC原料加氢预处理具有原料适应性强、目的产品收率高及产品质量好等特点,随着环保要求越来越严格和油品质量指标要求越来越高,在现代炼油工业中起着非常重要作用,并将得到更为迅速的发展和更广泛的应用.主要介绍了抚顺石油化工研究院(FRIPP)在蜡油加氢处理技术开发方面取得的重大进展及在企业成功工业应用的情况.     

Catalyst performance in hydroprocessing solvent-refined coal

The hydroprocessing of solvent-refined coal (SRC) was studied in a fixed-catalyst basket reactor using modified Shell 324 NiMo catalyst supported on alumina. At a reaction temperature of 775°F (413°C), a hydrogen pressure of 2000 psig, and a space velocity of 0.9 g feed/(g catalyst h), the SRC conversion was 57%. As expected, SRC conversion, hydrocarbon gas production, total desulfurization, and hydrogen consumption increased with increasing reaction temperature. However, oil production, which was also expected to increase, changed only slightly with increasing temperature. The effect of time on stream on SRC conversion and catalyst activity was determined at 775°F (413°C), while other process conditions were maintained constant. Catalyst activity changed only slightly during the first 294 h (catalyst age = 246 g SRC/g catalyst) of SRC hydroprocessing. However, catalyst activity decreased drastically thereafter. Analysis of the spent catalyst revealed that catalyst surface area, pore volume, and pore diameter decreased significantly, while chemical analysis showed an unusually high level of sodium deposition (4.2%), which was probably due to the high sodium level in the feed. A mass balance on the metals in the feed revealed that only small amounts of iron and titanium from the feed SRC were deposited on the catalyst, whereas most of the sodium was retained by the catalyst. The decrease in catalyst activity could have been due to a reduction in intraparticle diffusion due to coke and metals deposition, to catalyst poisoning by sodium, or both. Finally, it was concluded that the SRC hydroprocessing experiments should be carried out long enough to cover the entire range of catalyst activity to obtain a meaningful catalyst replacement rate.     

加氢技术在渣油处理中的应用

随着燃油标准的日趋严格,以及重质燃料油需求量的逐渐下降,经济环保的渣油加氢技术受到人们越来越广泛的关注。本文系统的分析了固定床、沸腾床、移动床和悬浮床渣油加氢工艺的特点,同时介绍了国内外渣油加氢技术现状,并对渣油加氢技术的发展趋势进行了展望。     

加氢技术介绍

随着燃油标准的日趋严格以及重质燃料油需求量的逐渐下降,经济环保的渣油加氢技术受到人们越来越广泛的关注。本文系统介绍渣油加氢技术的重要性和应用情况,分析了固定床、悬浮床、沸腾床和移动床等不同工艺的特点和现状。加氢改质技术与渣油加氢技术结合使用可以显著提高油品质量,本文重点介绍加氢改质技术的特点及运用效果。     

不同碱金属乌桕油皂微波极化脱羧成烃类燃料的工艺

不饱和脂肪酸盐微波极化条件下更容易脱羧成烃,本研究分别以氢氧化锂、氢氧化钠、氢氧化钾皂化乌桕油,以不同碱金属乌桕油皂化物和乌桕油为研究对象,在恒定的微波功率下裂解脱羧成烃,通过GC-MS等分析裂解产物,微波能选择性地加热乌桕油皂羧基端,不饱和键在微波极化过程中与碳负离子中间体形成P-?共轭体系,使裂解反应（脱羧、端烯化、异构化和芳构化等）顺利进行。皂化物极性越大,升温速率越快,液体烃类产率越高,脱羧效果越明显,裂解液体的密度为0.825～0.865 g/cm3,黏度为2.10～2.55 mm2/s,与柴油的性质非常相似,从而证明微波极化乌桕油皂脱羧制烃类燃料的可行性。     

A comparison of fluidized bed pyrolysis of oil sand from Utah,USA, and Alberta,Canada

Characterization and thermal pyrolysis of oil sand was conducted. The experiment was performed on Circle Cliffs, Utah, U.S.A. and the results were compared with the data from Alberta, Canada. The reaction character identified by TGA was dual mode of vaporization of light hydrocarbon and thermal cracking of high molecular hydrocarbon. The pyrolysis experiment was performed in a 2 kg/h capacity fluidized bed externally heated by electricity. The process variables investigated were a temperature range of 723-923 K, fluidization gas velocity of 1.5-2 times of the minimum fluidization velocity, solid retention time of 15-30 minutes, and average particle size of 435 microns. The results of TGA and elemental analysis of bitumen provided necessary information regarding maximum liquid yield from the pyrolysis prior to pyrolysis experiment. The oil yield was maximum at 823 K. The yield of liquid was not exceeding the weight percent of maltenes in original bitumen. The optimum reaction condition should be fast vaporization of light hydrocarbon and minimizing thermal cracking of high molecular hydrocarbon. To maximize the liquid yield, fast heating and vaporization of oil sand bitumen and then the rapid removal of the vaporized product from the heating zone is recommended, i.e., operation in a fluidized bed reactor.