连铸二冷水喷嘴堵塞原因分析与对策

炼钢连铸二冷水水质问题引起喷嘴堵塞,造成铸坯表面裂纹.以昆钢三炼钢板坯连铸机二冷水喷嘴堵塞现状为例,从水处理工艺、水源、水质及运行管理等方面进行分析,找出二冷水喷嘴堵塞的原因和影响因素,提出相应整改措施.     

含铌、钛船板钢中板表面微裂纹研究

对含Nb、Ti船板钢中板表面微裂纹的形成机理进行了研究，结果表明：中板表面微裂纹不是轧制时新产生的裂纹，而是由铸坯微裂纹扩展形成的，铸坯裂纹是在结晶器中形成的沿晶界裂开的表面微裂纹；影响铸坯微裂纹形成的主要因素是钢中铌，钛、铝含量和Cu等低熔点元素含量以及各种应力的作用。     

微合金钢铸坯表面横裂纹控制实践

针对承钢炼钢系统生产微合金钢铸坯产生表面横裂纹的现象,分析了裂纹的形成机理和影响因素,结合生产实际情况,通过采取一系列改进措施,大大减少了微合金钢铸坯表面裂纹的发生,取得了明显的效果。     

沿海钢铁厂连铸二冷水喷嘴堵塞原因分析与对策

炼钢连铸二冷水水质问题引起喷嘴堵塞,造成铸坯表面裂纹。以某钢厂板坯连铸机二冷水喷嘴堵塞现状为例,从水处理工艺、水源、水质及运行管理等方面进行分析,找出二冷水喷嘴堵塞的原因各影响因素,提出相应措施。     

150t转炉连铸二冷水运行优化

承钢公司炼钢连铸二冷水水质问题引起喷嘴堵塞,造成铸坯表面裂纹。以冷却水喷嘴堵塞现状为例,从水处理工艺、水源、水质及运行管理等方面进行分析。找出二冷水喷嘴堵塞的原因及影响因素,提出了相应整改措施。     

150t连铸二冷水运行优化

承钢公司炼钢连铸二冷水水质问题引起喷嘴堵塞,造成铸坯表面裂纹。以冷却水喷嘴堵塞现状为例,从水处理工艺、水源、水质及运行管理等方面进行分析。找出二冷水喷嘴堵塞的原因各影响因素,提出相应整改措施。     

唐钢FTSC工艺板材孔洞缺陷成因及预防措施

采用金相显微镜和扫描电镜对唐钢FTSC工艺板材孔洞成因进行了分析,结果表明：唐钢SS400热轧材的孔洞是由沿铸坯厚度方向存在中间裂纹造成的。对轻压下时铸坯坯壳厚度的变化进行了分析,发现铸坯中间裂纹源主要在扇形0段,是由于辊子的相互错位而诱发;裂纹源产生后沿铸坯厚度方向延伸形成中间裂纹。通过减小扇形0段的压下量,合理分配到其它扇形段中,减轻或消除了铸坯枝晶间裂纹的产生,抑制了铸坯中间裂纹的生成,避免了板卷孔洞缺陷。     

结晶器厚度方向锥度对铸坯质量的影响

从铸机结晶器参数入手，对比了不同类型铸机所生产铸坯表面纵裂纹的差异。认为结晶器厚度方向锥度小是导致铸坯表面产生纵裂纹的主要原因，锥度越大越有利于降低铸坯表面纵裂纹的发生率。通过研究结晶器的发展过程指出，在结晶器设计过程中，厚度方向的锥度应满足钢种的凝固收缩，尽量减少气隙，改善传热，降低铸坯缺陷。     

关于Q345A（B）板坯轧制中厚板表面裂纹的探讨

本文通过对轧制＞30mm的Q345A（B）钢板表面裂纹进行研究，探讨了不同形状裂纹产生的原因，提出了改进措施。其中包括L：炼钢严格脱氧操作，板坯大包保护浇注，使用镀层结晶器和碱性涂料中间包以及改善二冷工艺参数等，减少了轧后裂纹，提高了铸坯合格率与钢板成材等。     

Q355R连铸坯表面微裂纹研究

摘要：裂纹是影响连铸坯质量的主要缺陷,其成因和影响因素复杂众多。针对Q355R连铸坯表面微裂纹,在铸坯典型裂纹处采用金相观察、扫描电镜、能谱进行表征,进一步分析其形成机制,进而对连铸工艺进行优化改进。结果表明,铸坯表面的微小裂纹,其形貌不同于传统的网状星形裂纹和横裂纹,裂纹端主要为钝口且无延伸端,个别裂纹上端存在微裂纹细线,裂纹端呈“针”状且有延伸段。微裂纹主要成因是由结晶器卷渣、钢水二次氧化、钢水过热度大以及在连铸机弯曲和矫直区域外部应力共同作用所导致。通过对水口结构优化,改善结晶器流场,减弱结晶器卷渣,以及对连铸工艺优化,使铸坯表面微裂纹得到了有效控制。     

连铸过程铸坯皮下裂纹的产生及控制

摘要：通过数值模拟的方法研究了典型大方坯（325mm×280mm）连铸过程中温度场和应力场分布,分析了铸坯皮下裂纹产生的原因和主要影响因素,制定了控制铸坯皮下裂纹的具体措施。结果表明：在连铸过程中铸坯的最大回温为121℃,二冷一区最高回热速率达到217.48℃/m,二冷二区最高回热速率达到131.95℃/m,其他各区回热速率都较低。温度回升后铸坯横断面距铸坯表面15~30mm处的最大应力应变值已经超过了钢的极限应力应变值,因此,二冷一区和二区温度回升是铸坯产生皮下裂纹的主要原因。增加二冷一区水量,将此水量在二冷三区和四区相应地减小,可以降低二冷一区回热速率,降低最大回热温度到88℃,控制铸坯皮下裂纹的产生。     

贝氏体非调质钢FAS2225轧坯孔洞缺陷分析及工艺改进

FAS2225钢(/%:0.26C,0.35Si,1.99Mn,0.013P,0.046S,0.54Cr,0.12V,0.02Mo,0.08Ni,0.0012O,0.0070N)的生产流程为铁水预处理-60t顶底复吹转炉-LF-VD-300mm×360mm坯连铸-连轧。在215mm×213mm轧坯上出现中心开裂形成孔洞。经分析得出,加热速度过快及温度梯度过大产生的热应力和组织应力使连铸坯发生开裂造成轧制过程孔洞缺陷。通过预热段加热温度从900℃降至750℃,延长加热时间、温度梯度从△200℃降至△100℃有效遏制了孔洞缺陷的产生。     

高速钢方坯修磨后再酸洗裂纹原因的探讨

针对高速钢方坯料经过酸洗、修磨后再酸洗检查时出现表面裂纹的现象，对有缺陷方坯料与正常方坯料的修磨部位在相同条件下酸洗、修磨、再酸洗以后的表面宏观状态进行了观察和比较、对其硬度值做了对比，金相分析认为高速钢锻造方坯料经修磨后再酸洗时产生裂纹的原因是坯料未经退火或退火不充分，提出为防止裂纹产生高速钢坯料必须及时进行充分退火。     

高压气瓶钢34Mn2V 200 mm×200 mm轧坯角部拉裂缺陷的控制工艺

通过工艺对比分析了34Mn2V高压气瓶用钢中间包浇铸温度、结晶器液面波动、[Als]、中问包炉次和280 mm×380 mm连铸坯拉速波动对轧坯角部拉裂的影响。提出减小RH加Al量,按[Als]0.01%控制;RH后喂Ca-Si线;适当提高连铸钢液温度,控制中间包钢水温度1 520～1 530℃;控制浇铸过程塞棒吹氩量≤10 L/min;结晶器液位波动±3 mm等工艺措施。应用结果表明,轧坯角部拉裂缺陷率由原来的23.57%降至1.21%。     

基于Deform-3D软件对AISI4340钢Φ600mm铸坯开坯工艺参数的模拟数值

利用Deform-3D软件对AISI4340钢Φ600 mm铸坯至300 mm × 300 mm坯的开坯过程工艺参数进行了数值模拟.通过对加热温度、轧制速度、压下率、2道次压下对铸坯心部变形和材料流动影响的研究,分析了开坯成形过程中心部等效应力和材料变形特点,获得了Φ600圆连铸坯开坯成300 mm方坯的成形规律.结果...     

Analysis of thermomechanical behaviour in billet casting with different mould corner radii

Abstract

A finite element thermal stress model to compute the thermomechanical state of the solidifying shell during continuous casting of steel in a square billet casting mould has been applied to investigate longitudinal cracks. A two-dimensional thermoelastoviscoplastic analysis was carried out within a horizontal slice of the solidifying strand which moves vertically within and just below the mould. The model calculates the temperature distributions, the stresses, the strains in the solidifying shell, and the intermittent air gap between the casting mould and the solidifying strand. Model predictions were verified with both an analytical solution and a plant trial. The model was then applied to study the effect of mould corner radius on longitudinal crack formation for casting in a typical 0·75%/m tapered mould with both oil and mould powder lubrication. With this inadequate linear taper, a gap forms between the shell and the mould in the corner region. As the corner radius of the billet increases from 4 to 15 mm, this gap spreads further around the corner towards the centre of the strand and becomes larger. This leads to more temperature non-uniformity around the billet perimeter as solidification proceeds. Longitudinal corner surface cracks are predicted to form only in the large corner radius billet, owing to tension in the hotter and thinner shell along the corner during solidification in the mould. Off corner internal cracks form more readily in the small corner radius billet. They are caused by bulging below the mould, which bends the thin, weak shell around the corner, creating tensile strain on the solidification front where these longitudinal cracks are ultimately observed.     

热轧卷板边部直裂纹的成因分析及控制

热轧卷板上出现的不同于常规发纹的短直形边部直裂纹缺陷对产品的影响较大。轧钢环节的中间坯显示铸坯切角部位出现规则性斜向裂纹,通过使用电镜、金相、酸洗等检测方法对卷板、中间坯、连铸坯进行检测,分析裂纹形成机理,认为：铸坯三角区的多种缺陷在铸坯大切角量情况下被轧制放大是造成卷板边部直裂纹缺陷的主要原因。通过调整成分、优化保护渣、调整结晶器水量、优化二冷边部水量、调整设备精度等措施改善了铸坯三角区质量、优化了切边量,最终消除了热轧卷板边部直裂纹的产生。     

矩形坯三角区裂纹缺陷控制措施

介绍了唐山国丰第一炼钢厂矩形坯三角区裂纹形成的机理及类型,分析了裂纹产生的原因,认为二次冷却强度和辊列设计是控制裂纹的关键因素.通过控制结晶器水量,调整二次冷却强度、水量配比,优化二冷喷嘴选型、布置及辊列设计等一系列措施,使矩形铸坯三角区裂纹缺陷得到有效控制.     

45钢连铸矩形坯角裂分析与控制

分析了45钢连铸矩形坯角裂的形成机理及影响因素,认为角裂产生的内在根本原因是结晶器内传热不均匀,而合适的结晶器铜管锥度是避免角裂的关键因素.提出了改善钢水质量、加强工艺控制、优化结晶器铜管锥度等解决措施,使角裂得到有效控制.生产实践表明,角裂发生率由改进前的89.73%降低到18.05%,且基本消除1.0级(含)以上的角裂.     

湘钢提高连铸方坯质量的措施

湘钢二炼钢厂应用了钢包和中间包称量系统、中间包连续测温装置、结晶器电磁搅拌技术和钢水液面自动控制系统、红外线自动定尺切割装置以及大方坯连铸机高效化技术,减少了连铸方坯内部和表面质量缺陷,提高了产品质量.