带垫板环焊缝X射线检测工艺分析

带有垫板环焊缝的焊接难度较大,在焊接过程中如果处理不当极易造成焊接质量不合格。为了有效地检测环焊缝的焊接质量,可以将X射线检测技术应用于带垫板环焊缝的质量检测中,本文对垫板焊缝在底片上的影像进行了比较深入的分析研究,在此基础上,论述了恰当的射线检测工艺能够有效提高环焊缝的检测质量,确保焊接部件的焊接质量符合要求,对于从事相关检验检测工作的技术人员具有一定的借鉴意义。     

焊缝自动跟踪的发展现状与展望

焊缝自动跟踪在焊接工业中占有极其重要的地位,焊缝自动跟踪的精度和实时性对保证焊接质量有着不可估量的作用。研究如何提高焊缝自动跟踪的精度和降低焊缝自动跟踪系统的成本很有意义。从焊缝跟踪系统的硬件组成和控制方法角度分析了焊缝自动跟踪系统的发展历程,并对该技术的发展趋势进行了分析和展望。     

三轴多焊缝变电站接地扁钢自动焊接系统

变电站接地扁钢焊接关系到接地电阻的大小,是一项重要的工作。但由于扁钢焊接存在着多条焊接,焊接过程中需要对焊枪进行变位和调姿,长期依赖于人工焊接,存在着效率低、质量不稳定等缺点。为此进行了技术攻关,研制了一套基于三轴运动机构的多焊缝扁钢自动焊接系统。该系统以可编程控制器(PLC)为中心,利用CCD进行图像采集,并将焊缝的图像坐标转换为控制坐标后送给PLC,控制器进行路径规划并驱动高精度的步进电机,实现了焊缝的稳定跟踪。     

压力电阻点焊机焊接316(Ti)不锈钢板状件的工艺研究

用压力电阻点焊机作为焊接设备,对316(Ti)不锈钢板状结构件进行点焊试验,研究了压力电阻点焊工艺参数对焊缝质量的影响。试验结果表明,焊接电流、焊接压力以及电极形状是影响压力电阻点焊模式的主要因素,在小焊接压力和低焊接电流以及不理想电极形状的条件下,焊点容易产生飞溅且焊缝熔核较小,导致焊点外观和焊缝金相等性能均不满足要求,而过大焊接压力以及较高的焊接电流也会导致熔核尺寸降低以及产生飞溅等缺陷。压力电阻点焊的焊接参数需要合理匹配,才能获得好的稳定的焊缝质量。     

图像处理在焊缝跟踪中的应用研究

随着焊接过程自动化和智能化的发展,基于图像处理技术的焊缝位置检测和焊接缺陷检测过程越来越受到国内外学者的重视.本文对焊缝自动跟踪系统中有关图像处理方面的内容作了分析.详细分析了图像处理技术在焊缝跟踪过程中的应用,其中包括图像预处理,边缘检测和特征点提取等图像处理过程;并对当前焊缝跟踪中的图像处理技术存在的问题和解决方法作了一些总结和分析,最后对其应用前景作了展望.     

图像处理在焊缝跟踪中的应用研究

随着焊接过程自动化和智能化的发展,基于图像处理技术的焊缝位置检测和焊接缺陷检测过程越来越受到国内外学者的重视。本文对焊缝自动跟踪系统中有关图像处理方面的内容作了分析。详细分析了图像处理技术在焊缝跟踪过程中的应用,其中包括图像预处理,边缘检测和特征点提取等图像处理过程;并对当前焊缝跟踪中的图像处理技术存在的问题和解决方法作了一些总结和分析,最后对其应用前景作了展望。     

汽车车身电阻焊接自动控制系统

电阻焊由于成本低,效率高一直被汽车行业广泛使用,当前汽车行业车身焊接使用率约占95%以上。由于过去技术局限,汽车车身电阻焊接控制手段和方法单一、费时费力。另一方面,质量风险造成在焊点设计、工艺参数设定过程中有大量冗余,成本上升。通过监视动态电阻调整焊接电流和时间,实现了焊接过程中的自适应控制。该系统在本公司的实际生产过程中发挥了重要的作用,节约了大量成本,并有效减少了焊接质量事故的发生。     

管子-管板角焊缝射线检测浅析

作为压缩机辅机的冷却器关系到压缩机能否正常运行,而管子-管板角焊缝的焊接质量是冷却器质量控制的关键之一。那么如果有效的控制管子-管板角焊缝的焊接质量那?本文通过对"承压设备无损检测"标准中增加的管子-管板角焊缝射线照相技术要求中所涉及到的方法、设备的分析和应用验证了该检测方法对管子-管板角焊缝焊接质量控制存在的重大意义。     

基于动态电阻理论的支持向量机点焊质量评估方法

电阻点焊过程是一个具有高度非线性、有多变量耦合作用和偶然不确定因素的过程,且熔核形成过程时间极短,因此在工程应用中,大多采用破坏性试验检验焊接质量。针对这一问题,利用电阻点焊过程中动态电阻理论,建立了支持向量机预测模型,对点焊进行无损检测、质量评估。分析了电阻点焊过程、动态电阻的变化过程和熔核的形成过程,进而建立了支持向量机回归预测模型。利用该数学模型预测熔核直径的大小,评估焊接质量。利用焊接电流、焊接时间等主要焊接参数构造支持向量机样本数据,预测熔核直径。通过试验仿真证明,该模型能够较为准确地预测熔核直径。     

换热器管板角焊缝相控阵自动超声检测技术研究

在换热器的制作过程中,换热管与管板常采用焊接形式,焊缝的质量是保证换热器长期正常运行的关键。常规的超声检测方法具有系统复杂、检测效率低等缺点。因此,提出了相控阵超声检测技术,并开发了相控阵超声检测系统,以实现对管板角焊缝的自动超声检测。系统由周向步进电机实现周向扫查,纵向扫查采用相控阵探头电子线扫查,从而实现超声C扫描检测。通过带有气孔、未熔合等典型缺陷对检测系统进行试验研究。结果表明,该技术可以有效地检测出换热器管板角焊缝中的典型缺陷。     

T型管自动焊机适时控制系统设计

为了提高T型管自动焊机的焊接质量,针对焊接过程中,实际焊接路径不能与理论定义路径吻合的问题,研究并设计出一套光电检测系统,用来实现对实际焊缝位置的适时检测与反馈,达到适时控制的目的。系统主要是对焊接过程中,由于打孔精度或者热变形等因素造成的T型管焊件横向管与纵向管变形后焊缝实际位置的适时检测,从而实现T型管自动焊机适时控制的功能。该系统在钢制散热器管道焊接生产中取得了良好的效果,很好的保证了焊接质量,并提高了焊接效率,是T型管自动焊机发展的一项关键技术,是T型管自动焊机发展的一项关键技术。     

新型镉银高强度低温焊料的研究与应用

在电子设备馈线系统的精密焊接领域,长期存在的难点是寻求到一种高焊缝强度与低焊接温度兼容的焊料。文中针对可在400℃以下焊接并实现高强度的焊料展开深入的研究与分析。经反复试验与优化筛选,以Cd占72%、Zn占19%、Ag占7%、Cu占2%的重量比作为该焊料的成份,利用相匹配的焊剂,采取特殊的熔炼工艺技术,满足了馈源喇叭精密焊接技术要求。经长期使用证实,该焊料具有焊接温度低、焊缝强度高、焊缝质量好、浸润与流动性好、焊缝镀银性能优异等特点。     

结构光传感器在机器人焊接中的应用

焊接机器人是实现焊接自动化的重要的标志。当前,在工业生产中应用的焊接工业机器人一般采用示教或者离线编程的方式对任务进行路径规划和运动编程,机器人工作过程中只是简单的重复预先编程设定的动作。当焊接工件的状态（焊缝的位置发生偏差）发生变化时,焊接的质量很难得到保证,焊接传感器是解决这一问题的主要手段。为了提高焊接机器人的智能化和自动化,世界上许多国家焊接研究机构开发焊接过程控制系统,而焊缝跟踪技术是焊接过程控制系统的首要问题。随着几十年电子、软件技术的发展,焊缝跟踪技术已经取得了长足的进步,并且在焊接中得到成功应用。     

核电异种钢内坡口镍基焊缝全位置对接焊技术研究

为了解决核电异种钢接管类焊接接头由于结构尺寸限制而无法正常从接管外壁进行焊接的技术难题以及提高该结构焊缝质量及焊接效率，在基于多年核电一回路核主设备焊接制造工艺的基础上，进行了材料、焊接设备、坡口形状尺寸、焊接位置等的合理选择并开展相关工艺试验及焊接工艺评定、产品模拟件焊接验证等工作。最终实现了从管内壁进行镍基焊缝全位置对接焊，并且按照NB/T 20002.3—2013《核电厂核岛机械设备无损检测》标准及技术条件进行了相关焊接工艺评定试验，结果均满足指标要求。该技术在产品制造中进行了成功应用，将焊接制造周期缩短为横焊位焊接周期的1/n(n为焊缝数量),焊缝一次性无损探伤合格率达96.9%,实现了提质增效的目的。     

OpenCV在焊缝实时检测系统中的应用

机器视觉系统是集机械、光电、控制、计算机和数字图像处理等技术于一体的高度自动化系统,广泛应用于工业当中。焊缝实时检测系统主要针对焊接自动跟踪技术中的在线检测焊缝并进行相关处理的系统。该文在VC++6.0开发环境中设计了一种采用Gauss小波检测边缘,基于OpenCV的焊缝实时检测与处理算法,实验结果表明该算法实时性高、效果好、检测正确快速。     

基于数字图像识别技术的焊缝质量检测应用研究

基于数字图像识别技术的焊缝质量检测,是在超声波探伤、X射线探伤等无损检测技术的基础上提出的一种简便的检测技术。它根据所处理的图像得出焊缝的圆周、形状等几何尺寸以及其强度特征和纹理特征。通过对这些数值的分析来判断焊缝是否存在气孔、夹渣、咬边、焊瘤、焊接缺陷等质量问题。试验结果表明:检测系统能高效准确地计算、判断焊缝的主要特征,具有较高的使用价值。     

动力电池电连接焊接质量无损检测

针对动力电池电连接的激光焊接和超声波焊接,利用三维扫描技术和焊接电阻检测技术实现对焊接质量的实时无损检测。通过实际生产验证,证明该套无损检测方法是实用有效的。     

基于全卷积神经网络的焊缝识别方法

在机器人自动化焊接中，精准高效的焊缝识别是实现高质量焊接的关键。针对现有视觉检测方法效率低、精度差的问题，提出了一种基于全卷积神经网络的焊缝识别方法。该方法首先采集数据对全卷积神经网络进行训练，得到最佳的网络参数；然后采用训练好的全卷积神经网络和最佳网络参数对焊缝图片进行语义分割，将焊缝所在区域与背景进行分离；然后对分割出的焊缝区域，进行骨架提取，得到接近单像素宽度的焊缝；之后根据自定义的直线度参数对焊缝形状进行判定，确定该焊缝是否为直线，用最小二乘法进行直线或曲线拟合，得到最终的焊缝轨迹。实验结果表明，所提方法能够快速准确地识别出焊缝位置和形状，可以作为自动焊接机器人轨迹自主规划和控制的技术基础。     

压力容器D类焊缝质量控制

通过对工程实验中压力容器Ｄ类焊缝质量的分析及研究，认为应力集中，焊缝内部缺陷难以准确检测，Ｄ类焊缝质量在生产中得不到重视以及设计中存在的不足等问题是导致Ｄ类焊缝质量差的主要原因，进而分别从设计，制造及焊接工艺方面提出了改善和提高Ｄ类焊缝质量的有效方法。     

国外声发射技术发展简介(二)

三、在焊接技术上的试验和应用如何及时地检测焊接质量,以便根据焊缝质量的好坏调节焊接规范和对焊缝缺陷及时地进行修复,是长期以来焊接及检验工作者急需解决的课题之一。至于像在铺设水下电缆时的焊接工作,进行现场质量检测的必要性自然更为明显。在焊接过程中,或焊接之后,焊接往往由于存在各种内应力而产生裂纹的这一特点,特别适宜于采用声发射技术,因为这时为产生声