某汽车尾门内板冲压工艺方案及拉深成形模设计

介绍了一种尾门内板冲压工艺方案及带有双压料芯结构的拉深成形模具,描述了零件的工艺性分析、冲压方向的选择、各工序的工艺内容及设计要点,重点分析了尾门内板拉深成形工艺、拉深成形模的模具设计及其工作原理。拉深成形模具采用凹向拉深成形,在模具结构中窗洞压料芯上置设计,分阶段控制拉深成形过程中的料流状况来消除开裂起皱等质量缺陷。通过工艺优化及基于Autoform有限元的CAE模拟分析验证,缩短了后期生产调试周期。实际生产证明,该冲压工艺方案较好地解决了尾门内板成形中的开裂起皱质量问题,零件精度及面品质量较好,同时也满足了四序化自动化线冲压生产。     

稳定杆加强板冲压工艺及模具结构优化

模具制造商与主机厂就两款车型稳定杆加强板开展同步开发工作,先将原零件结构进行优化,在保留冲压工序及模具主体结构不变的前提下,采用过拉深和分步成形工艺完成原零件的冲压工艺优化及模具改制。在新开发的稳定杆加强板冲压工艺设计中,过拉深与分步成形工艺、拉深毛坯形状尺寸及其工艺孔的优化设计改善了零件的成形性;采用整形和翻边复合成形工艺节省了原工艺中的局部精修边工序;优化修边工序的冲压方向避免了陡峭立切所产生的冲裁毛刺,新开发的零件质量和生产效益得到整体提升。     

前围加强板成形工艺优化

前围加强板造型为凸字形弯曲结构,传统冲压方案采用拉深工艺,为提升材料利用率并降低零件生产成本,基于Autoform软件对零件进行成形工艺优化。结果显示,通过优化零件结构及工艺方案,前围加强板采用落料成形工艺能满足冲压成形性要求,材料利用率由50%提升至71%,并在新车型上进行推广应用。     

一种提升地板中通道材料利用率的优化工艺方案

某汽车地板中通道常规的冲压工艺方案是直接采用拉深工艺,将产品的绝大部分形状一次拉深到位,后工序再对法兰搭接面进行整形,得出最终产品。但是经过AutoForm软件对该工艺方案分析后发现:其零件的成形性较差,拉深成形力较高,约9 400kN,且材料利用率较低,约63.50%。通过对地板中通道的一次拉深到位+局部整形的工艺方案进行研究,分析了成形性较差的原因,提出了一种优化的拉深+翻边整形的成形工艺方案,实现了零件成形性的改善,降低了拉深成形力,同时大幅度提升了材料利用率。     

利用AutoForm软件解决汽车后纵梁回弹问题

借助AutoForm软件,利用汽车板成形的有限元模拟分析技术,对某车型后纵梁冲压设计工艺方案进行了模拟分析.为了消除U形纵梁成形缺陷,进行了正交试验设计,根据CAE技术在模具设计调试过程中的指导作用,并依据模拟结果对零件拉延工艺方案进行分析、判断和优化,通过对拉延筋参数进行优化,解决了后纵梁回弹问题.     

铝合金电池包挡板成形模拟及优化

基于板料成形模拟软件,采用6016铝合金作为某电动汽车电池包挡板材料,对拉深工序进行模拟及优化,以成形极限图、减薄率等为优化目标,从工艺补偿、模具零件圆角、压边力、拉深筋等方面进行工艺参数调整,改善了拉深工序中板料的开裂问题,提高了成形零件的合格率,推进了铝合金在电动汽车中的应用。     

激光拼焊板制轿车门内板冲压成形的数值模拟

利用Dynaform软件对激光拼焊制轿车门内板进行了冲压成形数值模拟,分析了冲压成形过程中出现的拉裂、起皱、变形不充分和焊缝移动量过大等严重影响产品质量的成形缺陷产生的原因,采用正交实验法对拉深工艺参数和模面结构参数进行设计,提出选择最佳压边力、设置拉深筋高度合理、改善润滑条件等优化方案,可以改善成形质量;采用二次拉深成形工艺,能有效改善起皱、拉裂、焊缝移动和成形不充分等缺陷。实际的工艺设计和生产证明,成形过程与数值模拟实验结果吻合良好。     

座椅座盆拉深复合成形工艺及模具设计

对某车型座椅座盆结构进行分析,制定了两工序拉深复合成形工艺,并开发了相应的成形模,可一次定位成形大深度的凸凹形状,通过将拉深深度和翻边高度进行协调设计,避免了拉深深度过深而产生开裂和翻边高度过高引起的起皱。该工艺减少了成形工序数、模具副数和2道拉深工序间的研配工作,提高了生产效率和材料利用率。     

照相机前盖板的工艺方案优化及模具设计

数码照相机前盖板是较为精密的不规则盒形冲压零件，形状复杂、表面质量要求高，结合其工艺难点及特征，采用经验设计和数值模拟相结合的方法，建立有限元模型，同时逐步分析落料冲孔、成形及切边各工序，确定合理的冲压工艺方案。在落料工序中，优化了坯料的形状；在成形工序中，对主要的影响因素模具间隙进行优化；并介绍了模具设计方法及结构特点，对冲侧孔模具进行了较详细说明。     

汽车座椅外侧板单动拉延成形工艺分析及优化

以某型号汽车座椅外侧板为例,采用Auto Form软件对座椅外侧板拉延成形过程进行模拟分析,并根据分析结果预测出拉延过程中的拉裂风险。通过调整零件的圆角半径和修改局部结构,消除了开裂风险,降低了最大减薄率。为取得更好的成形效果,选取压边力、摩擦系数、冲压速度、凸凹模间隙4个重要成形工艺参数进行正交试验及参数优化,得出最优工艺方案为:压边力250 k N、摩擦系数0.13、冲压速度1000 mm·s-1和凸凹模间隙2.42 mm,最终零件的最大减薄率为24.33%,最大增厚率为6.54%。采用优化后方案进行实际拉深试模,得出零件的成形性能与有限元模拟结果一致,工件质量完全符合设计要求。     

汽车座椅对称件冲压成形仿真设计及优化

为了解决高强度钢作为汽车零件材料在冲压成形过程中存在的成形缺陷,以某品牌汽车座椅的调角器边板为例,针对其几何结构和对称件的特征进行了冲压工艺流程设计及优化、零件成形精度优化。首先,确定零件的冲压工序,根据其结构特点将冲孔工序的工作内容与其他工序合并,合理减少总工序数,并一次对两个零件同时进行冲压,优化后的冲压工艺流程为：落料、拉深、修边、翻边。然后,通过调整压边力、摩擦因数和拉深模具间隙3个工艺参数对零件的成形精度进行优化,降低其回弹量,使零件满足实际尺寸精度要求,优化后的工艺参数组合为压边力为33 kN、摩擦因数为0.13、拉深模具间隙为2.70 mm,仿真结果中零件的最大回弹量为1.264 mm。最后,进行样件试冲,零件实际的最大回弹量为1.270 mm,与仿真结果基本一致,验证了仿真结果的有效性。     

CAE技术在后纵梁成形工艺及调试中的应用

借助AutoForm软件,利用汽车板成形的有限元模拟分析技术,对某车型后纵梁冲压设计工艺方案进行了模拟分析.为了消除V字形纵梁成形缺陷,制订了特殊工艺方案和相对应的模具结构设计,根据CAE技术在模具设计调试过程中的指导作用,并依据模拟结果对零件拉延工艺方案进行分析、判断和优化,缩短模具设计、制造、调试周期,提高模具质量...     

汽车加油口冲压成形数值模拟

通过对加油口冲压成形特点进行分析，并采用基于动力显示算法的有限元分析软件Dynaform．对加油口成形工序进行了数值模拟，确定了合理的成形工艺方案。针对主要成形缺陷．通过对比FLD图．对成形各工艺参数进行优化，生产出合格产品。     

后地板纵梁前段拉深数值模拟及工艺参数优化

以汽车后地板纵梁前段为研究对象,基于Dynaform软件对其进行拉深数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出冲压成形板料产生缺陷的原因,结果表明,通过优化压边力和拉深筋的方法能显著改善板料的成形性,缩短零件开发周期,降低了制造成本。     

汽车覆盖件多工位复合成形工艺研究及模具设计

以某汽车覆盖件为例,首先对其冲压工艺进行研究,确定其工艺方案为:拉深、修边冲孔、修边、二次修边冲孔、翻边整形、侧冲孔及剖分6道工序,其中第1道工序采用两制件合并拉深,且进行对称拉深成形,即采用"一出二"的形式,既提高了制件成形精度和表面质量,也提高了生产效率;再对制件进行模具设计,将修边+冲孔、修边两工序设置在同一副模具中,将二次修边+冲孔、翻边+整形、侧冲孔+剖分3个工序设置在同一副模具中,即采用多工位复合冲压模具,则可明显减少模具的数量,从而减少了成形设备和操作工人的数量,提高生产效率且降低生产成本。     

药盒体的冲压成形模拟及其关键模具设计

针对药盒体零件的成形难点,对该零件的相关工艺参数进行了分析与计算,设计了需三次拉深、反拉深、再冲孔、翻孔、整形、切边的工艺.通过对拉深工艺进行计算机数值模拟,优化了工艺参数.最后设计了反拉深模具,能够实现药盒体的冲压成形.     

铝合金曲面斜法兰罩盖成形工艺的数值模拟与试验研究

研究了铝合金罩盖刚性模拉深预成形-新淬火-充液拉深终成形的多道次成形工艺。通过分析零件的几何特征,确定预成形中间构型的几何形状以及确定合理的冲压方向。基于有限元分析软件Dynaform对成形工艺进行模拟分析,优化成形过程的关键工艺参数,并进行试验验证与优化。研究表明:液室压力及加载路径对充液拉深成形零件质量影响较大,成形所需最大液室压力为15 MPa,充液拉深终成形后的零件壁厚最大减薄率为11.424%,侧壁与法兰没有明显的起皱趋势。试验证明对于该铝合金罩盖零件,采用刚性模拉深预成形-新淬火-充液拉深终成形的多道次成形工艺较传统多道次拉深工艺有明显的优势,可得到表面质量良好的合格零件。     

某轿车后门内板冲压工艺及整形模具结构优化

汽车后车门内板成形过程中易产生缺陷且零件精度难以保证,通过分析汽车车身覆盖件中轿车后门内板冲压工艺,介绍了一种采用先拉深成形、后反拉深整形的工艺方案。结合整形工序双腔压料芯、复合型整形刀块模具结构设计,有效地避免了零件直接拉深成形造成的开裂等无法解决的问题,降低了模具调试难度。通过对后门内板零件应用立壁部位的修边、整形同序加工工艺方案,有效地减少了模具工序、提升了生产节拍。试验所得的零件质量稳定、精度合格,零件法兰边部分与外板包边配合良好,证明该冲压工艺排布方案有效、可行,为类似零件工艺方案的制定提供了参考。     

汽车挡泥板冲压工艺的改进

以汽车挡泥板为研究对象,对其原有冲压工艺进行分析,针对原有工艺的不足,提出新的工艺方案,重点介绍了一模四件的拉延模设计。并利用有限元分析软件AutoForm对该工艺的成形过程进行数值模拟仿真。优化拉延筋的设置方式和尺寸后,解决了优化前局部成形不充分及开裂的问题。模拟结果验证了新工艺的合理性和可行性。采用该工艺不仅能提高材料利用率,减少模具成本,节省了一副落料模,而且可以缩短模具设计周期,提高整体生产效率。     

汽车侧围外板A柱拐角起皱的分析及解决方案

汽车侧围外板零件是车身重要的冲压件之一,成形过程较复杂,拉深过程中易产生起皱、开裂等缺陷。针对汽车侧围外板A柱拐角部位的起皱、开裂问题,通过分析零件现场冲压工艺、A柱拐角部位变形特征和材料发生起皱的原因,建立有限元仿真模型,使用AUTOFORM模拟软件对原冲压工艺方案进行全程仿真,分析结果表明,在第3工序侧整形时拐角处的流水槽面发生严重起皱缺陷。系统研究了二次拉深工序中增加吸料筋和调整压边力对起皱、开裂的影响规律,并提出在侧围外板A柱拐角处增加吸料筋和调整压边力的整改方案。经现场生产验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。