基于AutoForm模拟的热冲压工艺优化设计

研究汽车B柱热冲压成形工艺,并运用数值模拟及试验相结合的方法对B柱热冲压工艺进行优化,根据B柱特征进行模面优化补充,为保证其成形性增加压料块等辅助机构,通过控制加热温度、转移时间、模具温度、保压时间、保压压力等工艺参数,确定了B柱热冲压工艺,为成形合格的制件提供优化的参数。     

工艺参数对高强拼焊B柱内板成形性能的影响

高强度拼焊板具有减轻车身重量、节能环保、改善车身安全性能等优点.针对差厚拼焊板冲压成形时,制件局部容易出现破裂、起皱和回弹过大等问题,利用有限元分析软件Dynaform对B340LA高强拼焊板B柱内板成形过程进行模拟,研究了压边力、模具间隙对B柱拼焊板成形的影响规律,并通过实验进行验证.研究结果表明,随着压边力增大,制件减薄率增大,增厚率减小,焊缝移动增大,制件回弹量减小;随着模具间隙增大,减薄率和增厚率都减小,焊缝移动增大,回弹量增大.合理工艺参数为压边力1200 kN,即该压边力为理论计算值的1.03倍,模具单边间隙为板厚的1.1倍.     

汽车同步器齿环锻压工艺的改进

利用Deform-3D软件对汽车同步器齿环成形过程进行模拟,观察并研究坯料成形过程中的变形情况,分析产生缺陷的主要原因。通过调节坯料的尺寸并进行模拟,最终制件成形效果良好。实际生产证明,理论模拟结果与实际生产相符,采用Deform-3D软件对制件成形过程进行模拟,可预测制件成形缺陷,经对成形工艺进行修正,提高了生产效率,降低生产成本。     

侧围B柱上边梁弯曲缺陷的原因分析

侧围外板属于汽车外覆盖件,成形工艺复杂,B柱上边梁位置是外观缺陷的高发区域,通过对侧围B柱的成形过程和B柱上边梁应力状态进行分析,并采用试验验证及对标分析的方法,确定缺陷问题产生的根本原因,并制定了防止缺陷再发生的对策。     

热成形制件缺陷问题的解决方案

热成形模实际生产过程中成形的制件容易出现缺陷问题,分析了制件缺陷的产生机理,从镶件材质选择和镶件表面处理2个方面找到了合理的解决方案,为热成形制件的缺陷问题提供了解决思路及方法。     

AZ91D镁合金铸锻双控成形与压铸制件宏观缺陷及力学性能的对比研究

通过铸锻双控成形与普通压力铸造在相同工艺参数条件下,采用正交试验的方法进行样件的试制,并对双控成形制件进行T6热处理,然后对样件进行宏观缺陷分析及力学性能测试。试验结果发现,双控成形制件的宏观缺陷有极大改观,且在相同工艺参数条件下,与普通压铸相比双控成形制件的抗拉强度分别提高94.672%和84.394%;伸长率分别提高121.617%和101.761%。     

B形插座端子多工位级进模设计

分析了B形插座端子制件的冲压成形工艺,阐述了采用级进模生产的可行性,介绍了成形制件所具有的冲孔、打印、切边、倒角、打字打凸、折弯、切舌、成形、整形等15个工位的排样设计,以及模具结构特点和关键制件的设计;插座端子的B形弯曲时,经多次弯曲后成形应力大回弹难以控制,着重论述了分步进行,逐渐成形,减少回弹进行B形弯曲成形的方法。模具投入生产后证明:结构合理,正常高效,制件质量稳定符合图纸要求。     

基于JSTAMP／NV的汽车B柱热冲压仿真

介绍了热成形的技术原理,并以2008年国际板材成形数值模拟会议（Numisheet’2008）上提出的汽车B柱热成形仿真的考题为例,分析了应用JSTAMP／NV进行热成形案例热力耦合仿真分析的应用过程,并将仿真结果与实验结果进行比较,结果表明仿真结果与实验结果吻合良好,精确地预测出该制件成形过程中的板料温度及厚度分布。     

侧围C柱凹型特征冲压工艺设计及面品缺陷优化方案

<正>通过对侧围外板C柱凹型特征的产品工艺性分析研究,制定合理的冲压工艺设计方案,通过分析制件成形过程中板料流动特性,进而设计合理的冲压工艺造型以保证制件的成形性及面品质量;总结分析不同冲压工艺造型CAE模拟分析结果和实际制件面品缺陷状态对应性。随着人们生活水平的日益提高,国人对汽车的可观赏性要求也越来越高,各种各样汽车造型的新颖开发,     

汽车覆盖件压料面设计与分析

介绍了成形过程中压料面的设计原则,对当前压料面引起的成形缺陷进行了系统的分析,如制件的塌陷、褶皱、干涉变形以及起皱等缺陷。通过分析缺陷产生的原因,提出了相应的改进措施,为制件的工艺补充面设计提供了一些合理有效的思路和方法,有效的降低了制件缺陷发生的概率,同时显著降低了模具开发的成本和周期。     

导线接头成形工艺及模具结构设计

导线接头的成形工艺相对简单,但工序安排、模具结构合理性直接影响制件的外观质量和尺寸一致性。就制件生产中普遍存在的问题、缺陷及模具结构优化进行相应论述,通过对成形工艺及模具结构的优化,使制件满足标准装配及使用要求,并提高制件尺寸一致性及外观质量。     

汽车B柱加强板拉延筋优化设计

考虑B柱加强板的结构特殊性和可成形性,本文设计了其拉延成形工艺补充。对比分析了封闭式、半开放式和开放式3种拉延筋布置方式对B柱加强板角部和中部不同塑性变形区成形过程的影响,结果表明,半开放式拉延筋布置方式更能获得较好的成形质量。利用正交试验对B柱加强板开裂影响较大的4条半开放式拉延筋阻力值进行优化,以拉延成形后的最大变薄率最小为优化目标,获得了B柱加强板成形时的较优拉延筋阻力系数组合。本文的研究方案能较好地抑制B柱加强板塑性成形缺陷,获得合格的实际零件。     

汽车B柱成形仿真与分析

汽车覆盖件外形复杂,成形过程中变形不均匀是汽车设计制造中的一大难点.本文结合汽车B柱的生产,着重于大型汽车覆盖件的成形性分析.总结了汽车B柱的结构特点和性能要求,并利用AutoForm软件对某车型的B柱的拉深成形过程进行了模拟,获得了成形的危险区域.根据模拟结果调整优化了工艺参数(拉深筋的布置、压边力与工艺凸台)、毛坯形状等,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺稳定性,对实际生产中B柱成形的工艺确定和模具设计提供了依据.     

三通管液压挤胀成形模设计

叙述了三通管挤胀成形工艺的三个变形阶段，介绍了液压挤胀成形模具结构，分析了造成制件缺陷的主要原因。     

基于数值仿真的油箱外壳拉延成形缺陷分析及成形参数优化设计

针对摩托车油箱外壳成形缺陷,采用Dynaform软件对油箱外壳双片组合成形(Double-Cover Forming,DCF)过程进行了数值仿真分析,仿真结果表明侧壁起皱和局部破裂是主要缺陷。利用数值模拟与正交试验设计(Orthogonal Experimental Design,OED)相结合的方法分析和优化了拉延筋高度和压边力参数,分析表明适当增大拉延筋高度和压边力可有效抑制起皱缺陷。采用优化后的参数进行制件压延成形试验,结果表明制件成形均匀性有了较大改善,成形质量得到提高。     

B柱加强板模具的设计与调试

奔腾B50车型在整车设计上突出了安全性和轻量化的特点，车身冲压件大量采用高强度板材料。在冲压生产准备过程中，高强度板零件的成形和回弹始终是困扰制件合格率的难题．通过对B柱加强板这一超高强度板零件的生产准备过程介绍，与大家一起探讨高强度板冲压件难点的解决方法。     

汽车B柱拼焊板成形分析及数值模拟

分析了汽车B柱拼焊板成形过程的工艺方案.利用有限元分析软件Dynaform对其成形过程进行了数值模拟.对成形中出现的破裂、起皱和焊缝移动等现象进行了研究.分析了产生缺陷的原因,提出工艺优化措施,最后通过模拟得到了较好的结果,并用生产零件验证了B柱拼焊板拉深成形工艺的可行性.     

客车脚踏板成形模的改进

介绍了客车脚踏板成形的冲压工艺及原模具结构、工作过程和制件成形缺陷,分析了成形制件尺寸不稳定产生的原因,归纳总结了各种解决方案的可行性。对同类成形模的设计、制造有较强的指导意义。     

热成形凸模的缺陷分析及对策

以玻璃制件的热成形凸模为例，说明热成形凸模的主要缺陷：凸模裂纹和凸模伤。针对不同的种类进行理化分析和抽样检查，探宄原因，提出对策方案，以提高产品质量和模具寿命。     

斜三通管液压挤胀成形工艺及模具装置

分析了斜三通管液压挤胀成形工艺的三个变形阶段，介绍了液压挤胀成形模装置及其液压原理，指出了造成制件缺陷的主要原因。