凹凸棒石黏土脱色剂对航空煤油脱色研究

介绍了凹凸棒石黏土作为脱色剂,对航空煤油脱色.通过正交实验研究了活化酸度、焙烧温度、AlCl3加入量、脱色剂的用量和脱色时间对航空煤油脱色的影响.结果表明,经6%的硫酸酸化和450℃焙烧处理后的凹凸棒石黏土,加入1%AlCl;,制备的脱色剂脱色效果最佳,可使航空煤油的脱色率达到98.3%.     

改性凹凸棒石对棕榈油的脱色研究

针对泰国棕榈油的脱色难题.通过酸活化、焙烧活化及表面活性剂改性处理制备凹凸棒石脱色剂.最佳制备条件为,用浓度为5%的硫酸酸化,焙烧温度为400℃,脱色荆粒径在200目以下,脱色率达到96.95%,经过表面改性剂改性处理后脱色率有所提高,可达到99.7%.通过X射线衍射、红外光谱分析和接触角等测试手段,研究了凹凸棒石吸附脱色机理,酸活化、焙烧活化及表面活性刑改性处理改变了凹凸棒石的晶体结构、表面官能团及表面自由能.     

凹凸棒石粘土对食用菜油脱色性能的探讨

凹凸棒石粘土经活化后,对食用油脱色效果良好。其最佳脱色工艺条件为:活化酸度4%,焙烧温度220℃,加土量4%,水浴加热时间40分钟。     

碱焙烧法从高温合金废料中分离铼

本文系统研究了高温合金废料中稀贵金属Re分离的工艺过程及工艺参数。分离方法选择碱焙烧法,研究了焙烧坩埚、焙烧时间、焙烧温度、水浸温度以及NaOH和钠盐加入量等因素对Re在焙烧水浸后回收率的影响。结果表明,选用致密的Al2O3坩埚,合金粉料与所加入NaOH和钠盐总和的质量比为1:2时,在900°C常压无气氛条件下焙烧60min,水浸温度70~90°C,浸出液中Re的回收率能够达到93.78%。其中所加入的钠盐为Na2CO3和Na2SO4,三者质量比为NaOH：Na2CO3：Na2SO4=6：1：3。     

会宁凹凸棒石干燥剂制备的试验研究

对甘肃会宁地区凹凸棒石制备干燥剂进行了不同条件的试验研究,得到较佳的制备条件为:添加剂C用量20%,陈化时间1d,焙烧温度200℃,焙烧时间2h,制备出的干燥剂达到A型硅胶优等品(A-1)的标准。     

凹土脱色吸附剂对植物油脱色率及化学组份作用的探讨

凹土脱色吸附剂系以凹凸棒石粘土（下称凹土）经高温焙烧活化而成，在对莱毛油（黄３５、红９、蓝３）脱色时，脱色率高达９７．３７％，且在－２￣－３℃下有明显固化现象，这对植物油的营养价值、精炼、储运等十分有益。     

脱磷剂及焙烧温度对高磷鲕状赤铁矿石还原产物磨矿特性的影响

为探究脱磷剂种类及用量、焙烧温度对高磷鲕状赤铁矿还原产物的磨矿特性的影响,以阿尔及利亚高磷鲕状赤铁矿为对象,采用筛分分析、化学分析及扫描电镜等手段研究还原产物可磨度、磨矿后铁和磷 分布情况。结果表明：①还原产物磨矿产品颗粒粒度主要分布在+0.074 mm和-0.030 mm这2个粒级,-0.074+0.045 mm和-0.045+0.030 mm粒级含量较少。②随着脱磷剂用量的增加,还原产物的可磨度升高;不同种类的 脱磷剂对还原产物可磨度的影响程度由大到小依次为CaCO3+Na2CO3、CaCO3、CaCO3+CaF2、CaF2、Na2CO3。③不加脱磷剂时,+0.074 mm粒级磷主要存在于磷灰石以及部分铁中;加入CaCO3、混合脱磷剂时,磷的分布较 为集中,主要是以磷灰石的形式存在;加入Na2CO3时,磷的分布较为均匀,存在于脉石中与铁形成连生体;加入CaF2后,磷的分布较为均匀,存在于脉石以及铁中,但脱磷的效果较差。④随着焙烧温度的升 高,+0.074 mm粒级产率升高,其余粒级产率逐渐降低,还原产物的可磨度迅速降低;焙烧温度升高,+0.074 mm粒级铁品位和磷含量升高,铁和磷逐渐富集到粗粒级当中。     

扩孔剂法提高原位晶化微球的NaY分子筛含量

对扩孔剂法提高原位晶化微球的NaY分子筛含量进行了研究.以海南椰壳粉为原料制备扩孔剂EPA-C,将1%～7%EPA-C加入高岭土浆液后进行喷雾造粒,得到粒度分布为20-150μm的喷雾微球,喷雾微球经750-950℃焙烧2h得到焙烧微球,焙烧微球经水热晶化得到含59%～66%NAY分子筛的晶化微球,而不加EPA-C的样品只有38%NAY分子筛,实验结果表明:焙烧微球比表面积和孔体积增大,则晶化微球的NaY含量提高;在喷雾微球中引入EPA-C可以增加焙烧微球的比表面积和孔体积,引入1%的EPA-C,焙烧微球的BET比表面积8.8m2/g提高到13.3m2/g,孔体积由2.0mL/g提高到3.1mL/g;同时晶化微球的抗磨性能较好,磨损指数小于2.1%/h,符合商用FCC催化剂的要求.     

焙烧凹凸棒石矿物学特征、氨氮吸附过程与特性

以天然凹凸棒石为试验样品，对其进行焙烧热处理，分析其矿物学特征并研究不同焙烧温度下凹凸棒石对模拟氨氮污水中氨氮去除过程和特性。研究结果表明，凹凸棒石经焙烧后，随着温度增加失水量逐渐增加，在达到600 ℃时，内部结构开始破坏并逐渐产生新物相。经过450 ℃焙烧热处理，凹凸棒石对氨氮去除效果最好，此时氨氮去除率为60.06%。吸附过程与准二级反应动力学方程和Langmuir等温线拟合程度高，凹凸棒石以化学吸附为主，吸附过程具有前期快速吸附、后期缓慢平衡的特征。      

不同酸处理对凹凸棒石粘土理化性能的影响

在固液比1∶10时,将凹凸棒石粘土分别采用1%HCl、H2SO4、H3PO4、CH3COOH、HClO4和H4P2O7溶液进行处理,通过红外光谱、凹凸棒石粘土成分、比表面积、稳态剪切流变和脱色力性能的测定,考察了不同类型酸处理对凹凸棒石粘土结构和性能的影响。结果表明:与凹凸棒石粘土原土相比,经酸处理后可溶出凹凸棒石粘土中的Na+、Mg2+和Ca2+离子;HCl、CH3COOH、H3PO4和HClO4溶液处理的凹凸棒石粘土比表面积和孔体积减小,但平均孔径增大;经酸处理后凹凸棒石粘土剪切粘度降低;用H2SO4处理的凹凸棒石粘土表现出最好的脱色性能。     

煤种对某难选铁矿石直接还原的影响

在不同焙烧温度、还原剂用量、焙烧时间、助熔剂用量、磨矿细度条件下,分别以褐煤（C1）和无烟煤（C2）为还原剂,研究了煤种对某难选铁矿石直接还原焙烧—磁选的影响。结果表明：不添加助熔剂时,C2的直接还原效果要优于C1;添加助熔剂可改善直接还原效果,而且对C1的改善效果更明显。在添加助熔剂的选优条件下,C1和C2分别可获得品位为90.32%和90.34%的直接还原铁,但采用C1时的回收率较采用C2时高5.30个百分点,达到80.66%,而且C1比C2成本低,因此C1更适合用于某难选铁矿石的直接还原。     

高砷低品位金矿的提金实验研究

研究了高砷低品位金矿采用焙烧预处理进行氰化提金的工艺。以CaCO₃作为焙烧固定剂, Pb(NO₃)₂作为助浸剂, 最佳实验条件为: 磨矿粒度为-0.074 mm粒级占90%, 焙烧时间4 h, CaCO₃用量为矿量的2%, 焙烧温度650 ℃; 助浸剂Pb(NO₃)₂用量200 g/t, 预处理4 h, NaCN用量1.2 kg/t, 浸出时间22 h, 浸出温度20 ℃, pH=11, 液固比2.5, 搅拌速度900 r/min, 此条件下金的浸出率达到80.67%。     

某菱铁矿直接还原焙烧磁选工艺研究

在分析了嘉峪关某菱铁矿矿石性质的基础上,进行了直接还原焙烧-磁选工艺处理该菱铁矿石的研究,分别对焙烧温度、煤用量、助熔剂用量、焙烧时间、磨矿细度等条件进行了研究,确定了直接还原焙烧的最佳条件,可得到铁品位94.70%、回收率90.28%的还原铁产品。     

生物质磁化焙烧赤铁矿的研究

利用生物质磁化焙烧赤铁矿,分别研究了焙烧温度、焙烧时间、生物质用量等实验条件对铁矿石磁化焙烧效果的影响,确定最佳实验条件为焙烧温度700℃,焙烧时间50min,生物质用量8%,对焙烧产品进行磁选可达到品位61.48%、回收率91.31%的铁精矿。对焙烧产品进行XRD分析表明,焙烧产品中铁物相主要为磁铁矿,说明利用生物质作为还原剂焙烧赤铁矿可以达到还原的效果。     

惠民高磷铁矿石还原焙烧同步脱磷工艺研究

对云南惠民地区成分复杂、嵌布粒度细、磷含量高的铁矿石进行了还原焙烧同步脱磷工艺的研究，确定了合适的还原焙烧温度和时间、还原剂和脱磷剂的添加量。试验结果表明，在煤与矿样质量比为2∶5，脱磷剂与矿的质量比为1∶2，还原时间为50 min，还原温度为950 ℃条件下的还原产物，经过磨矿-弱磁选，可获得铁品位为93.46%，磷含量为0.05%的铁精矿产品。     

某难选铁矿石直接还原焙烧磁选研究

对某含铁品位为28.82%, 含磷0.35%的难选铁矿石进行了直接还原焙烧磁选研究。研究了焙烧温度、还原剂用量、焙烧时间、助溶剂用量、磨矿粒度以及磁场强度对直接还原铁品位和回收率的影响。在还原剂用量为30%, 助溶剂QK用量为20%, 焙烧温度为1 200 ℃, 焙烧时间为30 min, 一段磨矿粒度为-43 μm粒级含量达到95%以上, 二段磨矿粒度为-30 μm粒级含量达到100%, 一段磁选场强为111.5 kA/m, 二段磁选场强为95.5 kA/m的条件下, 可以获得品位为90.94%, 回收率为82.67%的直接还原铁。     

硫酸化焙烧-浸出法处理镍红土矿工艺研究

采用硫酸化焙烧-浸出法,对从镍红土矿中提取镍、钴进行了实验研究.主要考察了酸料比、含水率、焙烧温度、焙烧时间及活化剂加入量等因素,对红土矿中镍、钴、铁浸出率的影响.结果表明,在酸料比为0.4、含水率为40%及活化剂Na2SO4加入量为2~3 g的条件下,采用在400℃下预焙烧20 min,再在700℃下焙烧90 min,在80℃下搅拌水浸1 h,镍的浸出率为85%,钴的浸出率为95%,铁的浸出率在5%以下     

新型大孔径静态破碎技术的试验研究

在传统静态爆破的基础上,提出了一种新型大孔径静态爆破技术,使用新型扩孔钻头结合机械堵孔器解决了大孔径静态爆破的冲孔问题。由于孔径的增大,使得破碎剂膨胀压力增大,膨胀剂反应速度加快,加大了堵孔难度。设计的新型扩孔钻头和新型堵孔器进行了孤岩块的大孔径静态爆破试验,试验结果证实了该新型大孔径静态爆破技术的可行性,达到了提高爆破能力和缩短破坏时间的预期目的。为今后的敏感地区岩石爆破工程开挖提供了新途径。     

新型高压水扩孔钻具的研制及其应用

针对传统水力扩孔存在的问题,研制了旋转水尾及扩孔钻头,利用钻机带动钻杆进行高压水扩孔。试验表明该套扩孔钻具适用于不同角度钻孔,扩孔排渣顺畅,扩孔后钻孔直径增大了3～9倍,显著提高了煤孔卸压、抽排瓦斯效果,具有重要的推广应用价值。     

煤基还原焙烧法处理高品位氧化锰矿试验研究

为了有效开发利用海外高品质锰矿资源和提高我国锰系产品的生产水平,以进口高品位氧化锰矿为原料、煤为还原剂,对比研究了还原温度、还原时间与还原剂配比对粒矿、粉矿和内配炭球团矿3种焙烧物料还原率的影响。结果表明,3种焙烧物料的工艺条件略有差异,粒矿焙烧的最佳工艺条件为: 焙烧温度900 ℃、还原剂配比15%、焙烧时间70 min; 粉矿焙烧的最佳工艺条件为: 焙烧温度800 ℃、还原剂配比15%、焙烧时间60 min; 内配炭球团矿焙烧最佳工艺条件为: 焙烧温度850 ℃、还原剂配比15%、焙烧时间50 min。在最优条件下得到的焙烧料用硫酸浸出,不同焙烧物料各自的还原率与浸出率相差不大,粒矿可以保持在92%以上,粉矿和内配炭球团都可以达到95%左右,接近96.52%的理论还原率。